Dalam produksi, keseimbangan garis atau Line Balancing adalah alat yang berguna. Strategi line balancing adalah membuat jalur produksi cukup kuat untuk menyerap ketidakpercayaan eksternal dan internal. Strategi ini melibatkan pengaturan tingkat produksi yang direncanakan untuk bahan-bahan yang diperlukan untuk dibuat dalam kerangka waktu tertentu. Selain itu, Line Balancing yang berhasil mensyaratkan bahwa kuota produksi setiap segmen dapat dipenuhi dalam kerangka waktu menggunakan kapasitas produksi yang tersedia. Ini adalah perangkat yang efisien untuk mengembangkan throughput jalur perakitan dan sel kerja sambil mengurangi persyaratan dan biaya tenaga kerja. assembly line balancing sedikit berbeda dari line-balancing lainnya. Perimbangan jalur perakitan melibatkan tindakan merakit bagian-bagian yang berbeda secara bersamaan. Ini melibatkan banyak jalur produksi, sedangkan penyeimbangan garis normal hanya melibatkan satu jalur produksi. Assembly Line Balancing adalah masalah menugaskan operasi ke workstation di sepanjang jalur perakitan, sedemikian rupa sehingga penugasan menjadi yang terbaik dalam arti tertentu. Sejak pengenalan jalur perakitan oleh Henry Ford, Line-balancing telah menjadi masalah optimisasi yang penting bagi industri. Perbedaan efisiensi antara penugasan optimal dan sub-optimal dapat menghasilkan ekonomi mencapai jumlah besar per tahun. Teknik line balancing digunakan secara normal di jalur perakitan industri otomotif yang disebut ALB. Sebagian besar Industri Kecil dan Menengah tidak menggunakan metode line balancing dalam jalur produksi.
Ada dua jenis line balancing yang mencakup Saldo Statis dan Saldo Dinamis. Static Balance menunjukkan perbedaan jangka panjang dalam kapasitas selama beberapa jam atau lebih. Ketidakseimbangan statis mengakibatkan kurang dimanfaatkannya workstation, mesin dan orang. Dynamic Balance mengacu pada perbedaan jangka pendek dalam kapasitas seperti selama periode menit, paling banyak jam. Ketidakseimbangan dinamis terjadi dari perubahan bauran produk dan perbedaan waktu kerja yang berbeda dengan bauran produk.
Maksud line balancing dengan penyeimbangan Lini adalah untuk mencocokkan tingkat output dengan rencana produksi. Ini akan membantu organisasi untuk memastikan pengiriman tepat waktu dan menghindari penumpukan persediaan berlebih. Para ahli mengartikulasikan masalah line balancing sebagai “satu set tugas yang tidak dapat dibagi yang harus dilakukan, setiap tugas memiliki waktu kinerja deterministik yang diketahui. Pemesanan sebagian tugas dengan batasan prioritas ditentukan. Masalahnya adalah untuk menetapkan tugas-tugas ini ke stasiun perakitan, sehingga jumlah stasiun yang diperlukan dapat diminimalkan. ”Penyeimbangan jalur adalah praktik yang biasa untuk menyelesaikan masalah yang terjadi di jalur perakitan. Ini adalah teknik untuk mengurangi ketidakseimbangan antara pekerja dan beban kerja untuk mencapai laju lari yang diperlukan (H.Jay dan R.Barry, 2006). Ini dapat dilakukan dengan menyamakan jumlah pekerjaan di setiap stasiun dan menetapkan jumlah pekerja terkecil di stasiun kerja tertentu. Di sini pekerjaan dibagi menjadi bagian kecil yang disebut "elemen pekerjaan". Tujuannya adalah untuk menegakkan produksi pada tingkat yang sama (G. Andrew, 2006).
2. Pembatasan waktu siklus (Cycle Time): Waktu siklus adalah waktu maksimum untuk produk yang dihabiskan di setiap stasiun kerja. Stasiun kerja yang berbeda memiliki waktu siklus yang berbeda.
Baca : Line Balancing : Arti Dan Tujuan Menurut Para Ahli
1. Cycle Time: Jumlah waktu maksimum yang diperbolehkan di setiap stasiun. Ini dapat ditemukan dengan membagi unit yang diperlukan dengan waktu produksi yang tersedia per hari. Ini adalah waktu yang dinyatakan dalam menit antara dua produk simultan yang datang dari akhir jalur produksi. Gaither and Fraizer (2001) menjelaskan bahwa cycle time menunjukkan seberapa sering jalur produksi dapat menghasilkan produk dengan sumber daya dan staf saat ini. Ini adalah indikator yang tepat untuk menunjukkan bagaimana saluran saat ini diatur untuk dijalankan. Perhitungan cycle time mempertimbangkan seluruh jumlah produksi. Jika beberapa jalur menghasilkan produk yang sama, maka cycle time komposit kurang dari waktu selang aktual setiap jalur individual.
2. Lead Time: Penjumlahan waktu produksi di sepanjang jalur perakitan.
3. Bottleneck: Keterlambatan transmisi yang memperlambat laju produksi. Ini bisa diatasi dengan line balancing.
4. Task Precedence: Ini adalah urutan tugas yang dilakukan. Itu dapat diwakili oleh node atau grafik. Dalam jalur perakitan produk harus mematuhi aturan ini. Produk tidak dapat dipindahkan ke stasiun berikutnya jika tidak selesai di stasiun sebelumnya.
5. Waktu - Idle Time: Periode ketika sistem tidak digunakan tetapi tersedia.
6. Produktivitas: Didefinisikan sebagai rasio output dibandingkan input. Produktivitas tergantung pada beberapa faktor seperti keterampilan pekerja, metode pekerjaan dan mesin yang digunakan.
7. Takt Time : Waktu yang dibutuhkan oleh pekerja yang kompeten atau mesin yang tidak dijaga untuk melakukan tugas. Ini biasanya dinyatakan dalam menit. Heizer dan Render (2010) menyatakan bahwa Takt Time adalah prasyarat prosedur dalam melakukan tugas line balancing. Takt Time adalah kecepatan produksi yang menyelaraskan produksi dengan permintaan klien. Ini menunjukkan seberapa cepat kebutuhan untuk memproduksi produk untuk memenuhi pesanan pelanggan (Vome lean Briefs, 2006). Memproduksi lebih cepat daripada Takt Time menghasilkan overproduksi yang merupakan jenis limbah sedangkan memproduksi lebih lambat dari Takt Time menghasilkan kemacetan di mana pesanan pelanggan mungkin tidak terpenuhi dalam waktu. Ada banyak manfaat menggunakan Takt Time (Heizer dan Render, 2010). Ini termasuk:
8. Work station / Stasiun kerja: Area fisik di mana pekerja dengan alat / satu mesin atau lebih atau mesin tanpa pengawasan seperti robot melakukan tugas tertentu dalam jalur produksi (Gaither and Fraizer, 2001).
9. Downtime: Downtime dijelaskan sebagai waktu yang bukan nilai tambah (Chase, et al. 2000). Itu sering dikaitkan dengan tujuh pemborosan seperti di bawah:
Ini berarti produk harus meninggalkan workstation sebelum mencapai Cycle Timenya.
Dari uraian blogcoretangw.blogspot.com, dapat disimpulkan bahwa Line Balancing adalah modifikasi dari kapasitas operasi dan manajemen produksi ke model campuran tertentu. Kapasitas hierarki garis ditentukan oleh jumlah tugas dan jumlah kapasitas individu di segmen lini. Campuran model ditentukan oleh sejumlah bahan, laju bahan dan laju perutean, sesuai dengan bahan yang diproduksi. Dijelaskan oleh para ahli bahwa line balancing adalah leveling dari beban kerja di semua operasi dalam satu garis produksi untuk menghilangkan penyumbatan dan kapasitas surplus.
Ada dua jenis line balancing yang mencakup Saldo Statis dan Saldo Dinamis. Static Balance menunjukkan perbedaan jangka panjang dalam kapasitas selama beberapa jam atau lebih. Ketidakseimbangan statis mengakibatkan kurang dimanfaatkannya workstation, mesin dan orang. Dynamic Balance mengacu pada perbedaan jangka pendek dalam kapasitas seperti selama periode menit, paling banyak jam. Ketidakseimbangan dinamis terjadi dari perubahan bauran produk dan perbedaan waktu kerja yang berbeda dengan bauran produk.
Maksud line balancing dengan penyeimbangan Lini adalah untuk mencocokkan tingkat output dengan rencana produksi. Ini akan membantu organisasi untuk memastikan pengiriman tepat waktu dan menghindari penumpukan persediaan berlebih. Para ahli mengartikulasikan masalah line balancing sebagai “satu set tugas yang tidak dapat dibagi yang harus dilakukan, setiap tugas memiliki waktu kinerja deterministik yang diketahui. Pemesanan sebagian tugas dengan batasan prioritas ditentukan. Masalahnya adalah untuk menetapkan tugas-tugas ini ke stasiun perakitan, sehingga jumlah stasiun yang diperlukan dapat diminimalkan. ”Penyeimbangan jalur adalah praktik yang biasa untuk menyelesaikan masalah yang terjadi di jalur perakitan. Ini adalah teknik untuk mengurangi ketidakseimbangan antara pekerja dan beban kerja untuk mencapai laju lari yang diperlukan (H.Jay dan R.Barry, 2006). Ini dapat dilakukan dengan menyamakan jumlah pekerjaan di setiap stasiun dan menetapkan jumlah pekerja terkecil di stasiun kerja tertentu. Di sini pekerjaan dibagi menjadi bagian kecil yang disebut "elemen pekerjaan". Tujuannya adalah untuk menegakkan produksi pada tingkat yang sama (G. Andrew, 2006).
Penyeimbangan saluran beroperasi dalam dua keadaan:
1. Batasan Precedence: Produk tidak dapat berkembang ke stasiun lain jika tidak menyelesaikan tugas yang diperlukan di stasiun itu. Seharusnya tidak melintasi stasiun lain karena bagian tertentu perlu dilakukan sebelum kegiatan lain.2. Pembatasan waktu siklus (Cycle Time): Waktu siklus adalah waktu maksimum untuk produk yang dihabiskan di setiap stasiun kerja. Stasiun kerja yang berbeda memiliki waktu siklus yang berbeda.
TUJUAN LINE BALANCING
Berikut ini adalah tujuan utama dari prosedur line balancing. Ini digunakan untuk:- Kelola beban kerja di antara assembler.
- Kenali lokasi kemacetan.
- Tentukan jumlah workstation.
- Mengurangi biaya produksi.
- Menugaskan tugas ke setiap stasiun kerja sedemikian rupa sehingga ada sedikit waktu menganggur.
Baca : Line Balancing : Arti Dan Tujuan Menurut Para Ahli
KETENTUAN DALAM LINE BALANCING
Ada berbagai istilah yang digunakan dalam sistem balancing jalur perakitan. Masing-masing memiliki arti dan tujuan.1. Cycle Time: Jumlah waktu maksimum yang diperbolehkan di setiap stasiun. Ini dapat ditemukan dengan membagi unit yang diperlukan dengan waktu produksi yang tersedia per hari. Ini adalah waktu yang dinyatakan dalam menit antara dua produk simultan yang datang dari akhir jalur produksi. Gaither and Fraizer (2001) menjelaskan bahwa cycle time menunjukkan seberapa sering jalur produksi dapat menghasilkan produk dengan sumber daya dan staf saat ini. Ini adalah indikator yang tepat untuk menunjukkan bagaimana saluran saat ini diatur untuk dijalankan. Perhitungan cycle time mempertimbangkan seluruh jumlah produksi. Jika beberapa jalur menghasilkan produk yang sama, maka cycle time komposit kurang dari waktu selang aktual setiap jalur individual.
2. Lead Time: Penjumlahan waktu produksi di sepanjang jalur perakitan.
3. Bottleneck: Keterlambatan transmisi yang memperlambat laju produksi. Ini bisa diatasi dengan line balancing.
4. Task Precedence: Ini adalah urutan tugas yang dilakukan. Itu dapat diwakili oleh node atau grafik. Dalam jalur perakitan produk harus mematuhi aturan ini. Produk tidak dapat dipindahkan ke stasiun berikutnya jika tidak selesai di stasiun sebelumnya.
5. Waktu - Idle Time: Periode ketika sistem tidak digunakan tetapi tersedia.
6. Produktivitas: Didefinisikan sebagai rasio output dibandingkan input. Produktivitas tergantung pada beberapa faktor seperti keterampilan pekerja, metode pekerjaan dan mesin yang digunakan.
7. Takt Time : Waktu yang dibutuhkan oleh pekerja yang kompeten atau mesin yang tidak dijaga untuk melakukan tugas. Ini biasanya dinyatakan dalam menit. Heizer dan Render (2010) menyatakan bahwa Takt Time adalah prasyarat prosedur dalam melakukan tugas line balancing. Takt Time adalah kecepatan produksi yang menyelaraskan produksi dengan permintaan klien. Ini menunjukkan seberapa cepat kebutuhan untuk memproduksi produk untuk memenuhi pesanan pelanggan (Vome lean Briefs, 2006). Memproduksi lebih cepat daripada Takt Time menghasilkan overproduksi yang merupakan jenis limbah sedangkan memproduksi lebih lambat dari Takt Time menghasilkan kemacetan di mana pesanan pelanggan mungkin tidak terpenuhi dalam waktu. Ada banyak manfaat menggunakan Takt Time (Heizer dan Render, 2010). Ini termasuk:
- Mencapai aliran produksi yang stabil dan berkelanjutan.
- Hilangkan pemborosan produksi berlebih dengan menghasilkan permintaan pelanggan aktual.
- Meningkatkan akurasi perencanaan.
- Mendorong pengembangan instruksi kerja yang terstandarisasi, mempromosikan kualitas dan efisiensi.
- Tetapkan target waktu nyata untuk produksi yang menunjukkan kepada operator di mana output pekerjaan mereka seharusnya berada pada suatu titik waktu tertentu.
- Menetapkan skenario bagaimana-jika untuk permintaan pelanggan berdasarkan pada manning fleksibel.
8. Work station / Stasiun kerja: Area fisik di mana pekerja dengan alat / satu mesin atau lebih atau mesin tanpa pengawasan seperti robot melakukan tugas tertentu dalam jalur produksi (Gaither and Fraizer, 2001).
9. Downtime: Downtime dijelaskan sebagai waktu yang bukan nilai tambah (Chase, et al. 2000). Itu sering dikaitkan dengan tujuh pemborosan seperti di bawah:
- Cacat: Cacat adalah biaya langsung perusahaan.
- Overproduksi: Salah satu pemborosan paling parah karena bsa menghambat aliran barang dan jasa yang lancar, yang dapat menyebabkan waktu penyimpanan dan timah yang tidak perlu. Ini akan menyebabkan cacat yang tidak dapat dideteksi sebelumnya dan kemudian produk dapat memburuk. Ini juga akan menyebabkan kelebihan stok barang dalam proses.
- Menunggu: Ini terjadi ketika barang tidak bergerak atau sedang dikerjakan. Ini mempengaruhi barang dan tenaga kerja di mana waktu tunggu harus digunakan untuk beberapa kegiatan bernilai tambah seperti pelatihan dan pemeliharaan.
- Transportasi: Setiap gerakan di pabrik dapat dianggap sebagai pemborosan. Penanganan ganda dan gerakan berlebihan cenderung menyebabkan kerusakan dan perburukan dengan jarak komunikasi antara proses yang sebanding dengan waktu yang dibutuhkan. Diperlukan umpan balik laporan kualitas buruk dan perlu tindakan korektif.
- Persediaan yang tidak perlu: Ada masalah dengan inventaris tambahan. Inventaris akan menambah waktu tunggu, mencegah identifikasi masalah secara cepat dan menambah ruang. Biaya penyimpanan yang signifikan terbuang sia-sia yang benar-benar menurunkan daya saing organisasi value stream.
- Gerakan yang tidak perlu: Libatkan ergonomi produksi di mana operasi mungkin harus meregang, menekuk, dan mengambil ketika tindakan ini sebenarnya dapat dihindari. Ini tidak hanya membuat para pekerja lelah, tetapi juga menyebabkan produktivitas yang buruk.
- Pemrosesan yang tidak tepat: Kompleksitas yang berlebihan dari suatu proses menghambat kepemilikan dan mendorong karyawan untuk memproduksi berlebihan untuk memulihkan investasi besar pada mesin yang kompleks. Ini mendorong kualitas yang buruk dan mengambil tindakan korektif.
LANGKAH-LANGKAH DALAM MENERAPKAN LINE BALANCING
Ada empat langkah dalam menyelesaikan atau menerapkan line balancing yang dijelaskan oleh G. Andrew (2006).1. Menggambar Diagram Precedence
Diagram Precedence perlu ditarik untuk menunjukkan hubungan antara workstation. Proses tertentu dimulai ketika proses sebelumnya dilakukan.2. Menentukan Cycle Time
Cycle Time adalah waktu terlama yang diperbolehkan di setiap stasiun. Ini dapat diungkapkan oleh rumus ini:Ini berarti produk harus meninggalkan workstation sebelum mencapai Cycle Timenya.
3. Menugaskan tugas ke workstation
Distribusi tugas harus diambil setelah menyelesaikan Cycle Time. Adalah baik untuk mengalokasikan tugas ke workstation dalam urutan waktu tugas yang paling lama.4. Menghitung Garis Efisiensi
Ini dilakukan untuk menemukan efektivitas garis. Rumus garis line efisinsi yang digunakan adalah:5. Line Balancing terkomputerisasi
Line Balancing secara manual menjadi sulit saat masalah bertambah besar. Ada paket perangkat lunak yang akan menyeimbangkan garis besar di line balancing dengan cepat. Mereka menggunakan berbagai heuristik untuk line balancing pada tingkat efisiensi yang dapat diterima. Ada dua jenis heuristik line balancing yang mencakup heuristik pemanfaatan tambahan dan heuristik waktu tugas terpanjang. Dalam heuristik pemanfaatan tambahan, tugas ditambahkan ke setiap stasiun kerja dalam urutan prioritas tugas satu per satu hingga pemanfaatannya seratus persen. Heuristik waktu tugas terpanjang menambahkan tugas ke stasiun kerja satu per satu dalam urutan prioritas tugas. Jika ada pilihan beberapa tugas, tugas terlama ditambahkan. Ini hanya dapat digunakan ketika masing-masing dan setiap waktu tugas kurang dari atau sama dengan cycle time. Tidak ada stasiun kerja rangkap.Dari uraian blogcoretangw.blogspot.com, dapat disimpulkan bahwa Line Balancing adalah modifikasi dari kapasitas operasi dan manajemen produksi ke model campuran tertentu. Kapasitas hierarki garis ditentukan oleh jumlah tugas dan jumlah kapasitas individu di segmen lini. Campuran model ditentukan oleh sejumlah bahan, laju bahan dan laju perutean, sesuai dengan bahan yang diproduksi. Dijelaskan oleh para ahli bahwa line balancing adalah leveling dari beban kerja di semua operasi dalam satu garis produksi untuk menghilangkan penyumbatan dan kapasitas surplus.
Post a Comment for "LINE BALANCING : MANAJEMEN PRODUKSI DAN OPERASI"