Salah satu tujuan utama TPM (Total Productive Maintenance) adalah untuk menciptakan tanggung jawab bersama atas peralatan dengan memberdayakan operator untuk membantu merawat atau Maintenance mesin. Apa yang disebut pemeliharaan otonom dapat secara drastis meningkatkan produktivitas melalui peningkatan waktu, berkurangnya waktu siklus dan cacat yang dihilangkan secara tepat waktu. Menjadikan TPM sebagai bagian penting dari strategi pemeliharaan industri perusahaan Anda untuk perbaikan terus-menerus jelas layak dilakukan.
Seperti banyak strategi pemeliharaan lainnya, TPM berusaha untuk mencapai siklus produksi berkelanjutan tanpa gangguan dengan mempertahankan dan meningkatkan integritas sistem produksi dan kualitas.
Konsep implementasi ini di Indonesia disebut dengan Konsep 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin).
Keberhasilan implementasi 5S harus menghasilkan lingkungan kerja yang bersih dan teratur di mana alat lebih mudah ditemukan dan masalah yang muncul karena kebocoran, retakan dan tumpahan dapat segera dideteksi.
Baca: Manfaat dan Prinsip Total Quality Management Dalam Penerapan Di Perusahaan
Ini artinya dibutuhkan ketertarikan pada manajemen pemeliharaan dan ingin mempelajari lebih lanjut tentang subjek TPM ini untuk meningkatkan produktivitas Anda dan menghemat biaya jika tidak tentu saja akan sulit mencapai manfaat atau keuntungan dari perencanaan pelatihan maupun penerapan Total Productive Maintenance di perusahaan bisnis.
Daftar Isi:
APA ITU TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE?
Pendekatan Total Productive Maintenance pada awalnya dikembangkan di Jepang dan dipromosikan dan didistribusikan secara luas oleh Japan Institute of Plant Maintenance. Nippondenso adalah pabrikan komponen Jepang pertama untuk industri otomotif yang mulai menggunakan TPM pada 1961. Kemudian Toyota dan manufacturing Jepang lainnya juga menerapkan pendekatan tersebut.Seperti banyak strategi pemeliharaan lainnya, TPM berusaha untuk mencapai siklus produksi berkelanjutan tanpa gangguan dengan mempertahankan dan meningkatkan integritas sistem produksi dan kualitas.
ALAT UTAMA DARI TPM ADALAH 5S DAN 8 PILAR PENDUKUNG
Dengan menerapkan konsep 5S dan mempromosikan 8 kegiatan pendukung, pendekatan Total Productive Maintenance memiliki dampak besar pada kualitas pemeliharaan industri, pada peningkatan teknik pembuatan, kebersihan dan ketertiban pabrik dan pada keterampilan dan pendidikan karyawan pemeliharaan . Menetapkan tujuan untuk memaksimalkan efisiensi peralatan dan melibatkan semua departemen dalam perencanaan, produksi, kualitas, dan pemeliharaan adalah tujuan utama 5S dan 8 kegiatan pendukung. Karyawan berada di pusat sistem ini dan terus-menerus dididik dalam teknik lean manufacturing dengan mengidentifikasi dan menghilangkan limbah. Dalam pemeliharaan, ini berarti: tidak ada kerusakan, tidak ada gangguan produksi, tidak ada cacat dan tidak ada kecelakaan.
Apa 5S dari TPM?
Dalam istilah sederhana, metodologi 5S hanya bertujuan untuk menghapus item yang tidak perlu dan mengatur item yang tetap dengan cara terbaik dengan mengembangkan perilaku yang membuat tempat kerja tetap teratur. Penerapan konsep ini sangat penting untuk keselamatan, kualitas, efisiensi, dan waktu henti kerja. 5S tetap menggunakan 5 kata Jepang, dimulai dengan "S" dan menjelaskan langkah-langkah proses organisasi di tempat kerja:1. Seiri (Sort, Ringkas)
S pertama bertujuan untuk menghilangkan segala sesuatu yang tidak benar-benar dibutuhkan di area kerja seperti misalnya material dan peralatan yang tidak perlu.2. Seiton (Straighten, Set, Rapi)
Tujuan dari S kedua adalah untuk mengatur barang-barang yang tersisa untuk menentukan dan memelihara lokasi bersih untuk alat, mesin dan bahan.3. Seiso (Shine, Sweep, Resik)
S ketiga mengacu pada penerapan praktik pembersihan rutin dengan membagi lantai pabrikan menjadi area pembersihan berbeda dan menugaskan tim yang bertanggung jawab untuk setiap area.4. Seiketsu (Standardize, Rawat)
S keempat berfokus pada menciptakan standar untuk melakukan tiga kegiatan di atas.5. Shitsuke (Sustain, Rajin)
Tujuan dari S kelima adalah membuat sistem berkelanjutan dengan memastikan bahwa semua standar diterapkan secara teratur.Konsep implementasi ini di Indonesia disebut dengan Konsep 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin).
Keberhasilan implementasi 5S harus menghasilkan lingkungan kerja yang bersih dan teratur di mana alat lebih mudah ditemukan dan masalah yang muncul karena kebocoran, retakan dan tumpahan dapat segera dideteksi.
APA 8 KEGIATAN PENDUKUNG TPM?
8 pilar pendukung Program Total Productive Maintenance membantu para profesional untuk mencapai tujuan yang ditetapkan untuk tingkat pemanfaatan mesin dan produktivitas yang lebih tinggi.1. Fokus Kaizen
Selama kegiatan ini, masalah yang berkaitan dengan kegagalan peralatan diidentifikasi dan sasaran peningkatan ditetapkan dalam apa yang disebut acara kaizen. Langkah paling penting di sini adalah untuk memastikan bahwa tim lintas fungsi bekerja sama untuk menemukan akar penyebab masalah dan menerapkan solusi yang menargetkan peningkatan berkelanjutan.2. Pemeliharaan Otonom
Aktivitas kedua ditandai dengan pemeliharaan otonom di mana operator mesin tertentu bertanggung jawab atas penyesuaian mesin dan pemeliharaan kecil mesin tersebut (misalnya: pembersihan, pelumasan, dan inspeksi). Hal ini menghasilkan karyawan yang lebih termotivasi dan terampil, memahami tujuan organisasi yang ramping dan penghematan biaya karena peralatan yang andal, yang telah terus dipantau dan dipelihara.3. Perawatan yang Direncanakan
Perawatan yang direncanakan mencakup rutinitas perawatan preventif dan prediktif berdasarkan pemantauan perilaku alat berat, riwayat perawatan serta data sensor. Pemeliharaan terjadwal dapat mengantisipasi gangguan besar, mengurangi waktu henti yang tidak direncanakan, dan dengan demikian meningkatkan kapasitas untuk kegiatan produktif.4. Pendidikan dan Pelatihan
Kegiatan ini berfokus pada peningkatan terus-menerus keterampilan semua karyawan dengan memulai program pelatihan dan pelatihan. Misalnya operator alat berat mengembangkan keterampilan untuk pemeliharaan otonom, profesional pemeliharaan senior mempelajari teknik untuk teknik pemeliharaan preventif, prediktif, dan preskriptif serta manajer dilatih ke dalam strategi peningkatan seperti Kaizen dan Total Productive Maintenance.5. Perawatan Peralatan Dini
Pilar ini adalah tentang tahap desain peralatan dan bertujuan merancang mesin dengan cara yang mudah dioperasikan dan dirawat. Ini termasuk misalnya pembersihan mudah, pelumasan dan inspeksi, aksesibilitas suku cadang alat berat dan memberikan perhatian khusus pada aspek ergonomis. Ini mengarahkan peralatan baru untuk mencapai tingkat kinerja yang direncanakan jauh lebih cepat.6. Pemeliharaan Kualitas
Kegiatan ini memastikan bahwa peralatan dapat mendeteksi dan mencegah kesalahan selama produksi. Dengan menggunakan alat lean seperti otonomi (jidoka) dan andon, mesin dapat mendeteksi dan melaporkan segala kondisi abnormal yang menargetkan penghapusan semua akar penyebab cacat.7. Kantor TPM
Pilar ini membahas penggunaan prinsip-prinsip TPM dalam administrasi yang bertujuan untuk meningkatkan misalnya prosedur pemrosesan pesanan, pengadaan dan penjadwalan. Gagasan utama di sini juga tetap “menghilangkan pemborosan” melalui operasi administrasi yang lebih baik.8. Keselamatan, Kesehatan, dan Lingkungan
Pilar terakhir dari Total Productive Maintenance adalah menetapkan standar untuk kondisi kerja semua karyawan dengan menghilangkan risiko kesehatan dan keselamatan potensial. Contoh dari kegiatan semacam itu meliputi penerapan serangkaian tindakan (seperti penjaga, standar kerja) yang membuat mesin aman untuk digunakan.Baca: Manfaat dan Prinsip Total Quality Management Dalam Penerapan Di Perusahaan
MENGAPA ANDA HARUS MENGADOPSI TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE?
Implementasi Kebudayaan 5S dan kegiatan pendukung terkait tergantung pada ukuran, kebutuhan, proses dan budaya bisnis Anda. Tetapi apa pun tujuan Anda, Anda pasti dapat menikmati banyak manfaat dari mengadopsi praktik terbaik TPM. Sekilas tentang hal-hal berikut:- Penghematan biaya
- Jadwal kerja yang dioptimalkan dari semua karyawan
- Tenaga kerja lebih efisien
- Tempat kerja yang lebih aman dan bersih
- Keandalan peralatan
- Meminimalkan penundaan, kerusakan dan penghentian produksi
Baca:
KESIMPULAN TPM DAN PEMELIHARAAN INDUSTRI: CONTOH & DEFINISI
Total Productive Maintenance (TPM) memerlukan pengamatan konstan untuk berhasil bukan hanya ahli. Banyak sekali sistem Manajemen Pemeliharaan dengan program berbasisi komputer generasi terbaru merampingkan rutinitas perawatan harian Anda untuk memastikan bahwa semua teknisi berada di tempat yang tepat di saat yang tepat. Rencana pemeliharaan preventif, pemantauan, dan riwayat pemeliharaan semua itu perlu disimpan dan diakses kapan saja dan di mana saja dari perangkat pintar apa pun melalui aplikasi yang telah disiapkan oleh penyedia layanan Anda. Jika terjadi anomali, mereka dapat dengan mudah diidentifikasi dan diatasi melalui pemberitahuan yang dikirim ke tim yang ditugaskan. Seperti ini semua masalah diselesaikan sebelum berubah menjadi kegagalan nyata.Ini artinya dibutuhkan ketertarikan pada manajemen pemeliharaan dan ingin mempelajari lebih lanjut tentang subjek TPM ini untuk meningkatkan produktivitas Anda dan menghemat biaya jika tidak tentu saja akan sulit mencapai manfaat atau keuntungan dari perencanaan pelatihan maupun penerapan Total Productive Maintenance di perusahaan bisnis.
Post a Comment for "TPM DAN PEMELIHARAAN INDUSTRI: CONTOH & DEFINISI"