Aliran nilai (Bahasa Inggris: Value Steam) adalah semua aktivitas baik bernilai tambah (Value Added / VA) maupun tidak nilai tambah (Non-Value Added atau NVA) yang diperlukan untuk membawa produk melalui aliran utama bertujuan memperlancar aliran produksi dari bahan mentah ke pelanggan dan buat merancang aliran sesuai konsep-kosep dasar dari lean manufacturing tools. Berdasarkan perspektif mendefinisikan value stream berarti bekerja pada gambaran besar, bukan hanya proses individual dan meningkatkan keseluruhan tidak hanya mengoptimalkan bagian-bagiannya. Dalam artkel ini lewat contoh kasus implementasi Value Stream Mapping (VSM), dengan mempertimbangkan hasil menggunakan peta keadaan saat ini (Current State) dan peta keadaan masa depan (Future State) setelah mengikuti langkah-langkah yang berbeda mulai dari studi rincian waktu untuk memetakan proses dari bahan mentah ke produk akhir. Ketika kami terlibat dalam perbaikan proses yang benar, saya berusaha untuk mempelajari apa penyebab hal terjadi dalam suatu proses dan menggunakan pengetahuan VSM untuk mengurangi variasi, menghapus aktivitas yang tidak memberikan kontribusi nilai pada produk atau hasil layanan, juga meningkatkan kepuasan pelanggan. Perbaikan proses berarti memeriksa semua faktor yang mempengaruhi proses, bahan digunakan dalam proses, metode serta mesin untuk mengubah bahan menjadi produk atau layanan, sampai orang-orang yang melakukan pekerjaan. Seperti diketahui bahwa pengertian Lean Produksi adalah dimulai dari argumen yang menambahkan nilai (Value added) dan mengurangi pemborosan (Waste). Peta aliran nilai (Value Stream Mapping) berbeda dari teknik perekaman konvensional, karena ia menangkap informasi di stasiun individu tentang waktu siklus stasiun, waktu aktif atau penggunaan sumber daya, waktu penyiapan, inventaris WIP, persyaratan tenaga kerja dan arus informasi dari bahan baku hingga barang jadi. Makalah ini menjelaskan penggunaan pemetaan value stream dalam mengurangi pemborosan (7 Wastes) di perusahaan manufaktur. Dengan contoh studi kasus disalah satu industri garment, jalur proses produksi divisualisasikan dengan cara membuat peta aliran nilai (VSM) kondisi saat ini. Setelah mengidentifikasi seluruh proses, aktivitas pemborosan yang mempengaruhi waktu siklus diidentifikasi dan penyebabnya dianalisis/ analisa. Peta aliran nilai (Value Stream Mapping) status masa depan dikembangkan dan ide atau gagasan perbaikan disarankan menggunakan teknik yang berguna untuk meminimalkan waktu siklus dan meningkatkan produktivitas.
Lean Manufacturing dapat dianggap sebagai sistematika pendekatan untuk mengurangi limbah dalam proses produksi. Di pengertian ini, pemborosan (Waste) adalah apa saja (kegiatan, proses, alat, material, personal) tidak menambah nilai pada produk atau layanan yang dilihat oleh pelanggan.
Pada tahun 1940-an Taiichi Ohio dan Shigeo Shingo meningkat pada terobosan manufaktur sebelumnya seperti pertukaran bagian, waktu dan pengukuran gerak, jalur perakitan untuk menciptakan Sistem Produksi Toyota (TPS), prinsip dan praktik yang akhirnya juga dikenal sebagai Just-in-Time manufacturing (JIT). Pemikiran inovatif ini melambungkan Toyota ke dalam sorotan global, dan prosesnya menjadi premier praktik industri yang diinginkan semua orang untuk ditiru.
Karena TPS membagi proses manufaktur menjadi kebutuhan penting untuk produksi berkualitas tinggi, yang pendekatan mengambil lagi nama lain pada 1990-an: Lean Manufacturing.
Dalam upaya untuk lebih memahami definisi sebenarnya tentang pemborosan/ limbah (Waste), Lean membagi berbagai jenis pemborosan menjadi tujuh kategori:
Untuk lebih detailnya prinsip-prinsip 7 Wastes atau Pemborosan dalam penerapan Lean Manufacturing silahkan baca: 5 Prinsip Dasar Lean Manufacturing.
Pada dasarnya gejala masalah yang lebih besar, pemborosan itu seperti ujung gunung es. Mereka menunjukkan masalah yang tidak terlihat dan bisa berjalan lebih dalam. Masalah diperparah karena, tanpa TPS atau Lean Manufacturing, produsen cenderung untuk mengobati gejala saja dan jarang mengidentifikasi akar penyebab.
Dalam lingkungan Lean Manufacturing yang sebenarnya, tingkat persediaan berkurang, masalah tersembunyi terungkap, dan solusi dikembangkan dalam cara yang mendukung konsep tim, kolaborasi, baru ide, dan tujuan bersama: memuaskan pelanggan. Ini pendekatan, dan hasil yang dihasilkannya, adalah salah satu yang hebat perbedaan antara proses terobosan Henry Ford dan Toyota. Ford sangat bagus dalam memproduksi satu jenis mobil tertentu tanpa variasi. Namun proses Toyota, di sisi lain, memungkinkan perubahan cepat menghasilkan pengiriman khususnya apa yang diinginkan pelanggan.
Sudut pandang yang berbeda ini telah menyebabkan banyak perusahaan jasa untuk mendapatkan manfaat dari penerapan metode Lean manufacturing dan menghilangkan pemborosan. Banyak perusahaan telah mencoba, tidak berhasil, untuk menggandakan kesuksesan Toyota, bahkan meskipun mereka telah menamai usaha mereka setelah Toyota Production System yang diakui. Perusahaan-perusahaan yang mendapat manfaat dari Lean Manufacturing berhasil menciptakan lingkungan yang sepenuhnya mendukung seluruh upaya peningkatan berkelanjutan. Mereka mengerti prinsip dasar Lean Manufacturing: Sukses tidak hanya menggunakan alat dan strategi tetapi menggunakan semua aset perusahaan, khususnya Orang-orangnya.
Melihat masalah-masalah diatas kita dapat mendefinisikan bahwa permasalahan yang dihadapi berkenaan adanya penurunan disebabkan lead time tinggi.
Dari langkah-langkah membuat value stream mapping diatas sebaiknya langkah tersebut dilakukan secara urut.
Kesimpulannya: Dari contoh soal diatas dapat dinyatakan bahwa Takt Time yang diperlukan untuk memenuhi permintaan pelanggan adalah dihitung dan ditemukan 8 menit.
Mungkin Anda menyukai: Pengertian Takt Time, Cycle Time, Lead Time dalam penerapan Lean Manufacturing di perusahaan.
Uptime% = ((43200 - 442) / 43200) * 100 = 98,97%
Penting:
Dalam VSM, Uptime adalah ukuran waktu suatu mesin yang telah berfungsi dan tersedia. Sedangkan downtime adalah kebalikan dari Uptime.
Berdasarkan data diatas setelah melakukan analisis Value Stream mapping, tentu akan terlihat hasi dari analisis-analisis tersebut seperti kondisi perusahaan pada saat ini (Current State) menyatakan bahwa aliran informasi kontrol produksi menentukan bagaimana proses produksi sedang berlangsung terjadwal dan terkontrol. Di bagian bawah VSM, waktu proses dan lead time total dihitung untuk sebuah unit atau pesanan berdasarkan product Family.
Permintaan harian untuk setiap bagian, waktu siklus dan jumlah operator untuk setiap mesin dicatat. Kemudian produksi setiap mesin dihitung untuk melakukan analisis value stream mapping. Seperti cara dalam langkah langkah membuat Value Stream diatas.
Dengan menggunakan Rumus perhitungan Uptime % diketahui:
Uptime % = ((43200 - 428) / 43200) * 100 = 99%
Value stream mapping (VSM) symbols untuk perencanaan proses yang akan datang akan menunjukkan bagaimana area produksi akan beroperasi setelah peningkatan lean menufacturing telah dilakukan serta diimplementasikan. Current State Value Stream Map melayani sebagai titik awal untuk mengembangkan Future State. Ini mencakup pengertian tujuan dalam mengembangkan future state map adalah untuk membuat aliran terus menerus dan untuk menghilangkan pemborosan sebanyak mungkin. Lead time dipersingkat sebanyak mungkin oleh menerapkan teknik juga metode lean manufacturing. Aliran pemetaan untuk rencana akan datang dibangun di sekitar takt time, atau seberapa sering unit harus diselesaikan untuk memenuhi permintaan pelanggan. Takt time hanyalah waktu kerja yang tersedia per shift dibagi oleh tingkat permintaan pelanggan per shift.
Studi kasus setelah pemetaan value stream tenaga manusia dan mesin adalah pemanfaatan ditabulasikan di dalam tabel contoh kasus dibawah.
Makalah ini memberikan bukti keuntungan yang valid ketika menerapkan prinsip lean manufacturing ke area produksi. Dengan penerapan budaya 5s di tempat kerja yang menghasilkan organisasi tempat kerja yang efektif, pengurangan lingkungan kerja, penghapusan kerugian terkait dengan kegagalan, peningkatan kualitas dan keselamatan kerja. Dari VSM untuk menghapus kegiatan yang tidak dihargai selama manufaktur dan juga untuk mengurangi waktu produksi manufaktur. Proses yang diusulkan akan mengatasi kekurangan dari proses yang ada dengan fungsi lengkap dan waktu respon cepat. Proses ini akan sangat efektif dan saya berharap kita belajar banyak untuk menerapkannya di perusahaan.
Lean Manufacturing dapat dianggap sebagai sistematika pendekatan untuk mengurangi limbah dalam proses produksi. Di pengertian ini, pemborosan (Waste) adalah apa saja (kegiatan, proses, alat, material, personal) tidak menambah nilai pada produk atau layanan yang dilihat oleh pelanggan.
Pada tahun 1940-an Taiichi Ohio dan Shigeo Shingo meningkat pada terobosan manufaktur sebelumnya seperti pertukaran bagian, waktu dan pengukuran gerak, jalur perakitan untuk menciptakan Sistem Produksi Toyota (TPS), prinsip dan praktik yang akhirnya juga dikenal sebagai Just-in-Time manufacturing (JIT). Pemikiran inovatif ini melambungkan Toyota ke dalam sorotan global, dan prosesnya menjadi premier praktik industri yang diinginkan semua orang untuk ditiru.
Karena TPS membagi proses manufaktur menjadi kebutuhan penting untuk produksi berkualitas tinggi, yang pendekatan mengambil lagi nama lain pada 1990-an: Lean Manufacturing.
Dalam upaya untuk lebih memahami definisi sebenarnya tentang pemborosan/ limbah (Waste), Lean membagi berbagai jenis pemborosan menjadi tujuh kategori:
- Overproduksi.
- Menunggu.
- Transportasi.
- Over processing.
- Inventaris.
- Gerakan.
- Scrap atau cacat.
Untuk lebih detailnya prinsip-prinsip 7 Wastes atau Pemborosan dalam penerapan Lean Manufacturing silahkan baca: 5 Prinsip Dasar Lean Manufacturing.
Pada dasarnya gejala masalah yang lebih besar, pemborosan itu seperti ujung gunung es. Mereka menunjukkan masalah yang tidak terlihat dan bisa berjalan lebih dalam. Masalah diperparah karena, tanpa TPS atau Lean Manufacturing, produsen cenderung untuk mengobati gejala saja dan jarang mengidentifikasi akar penyebab.
Dalam lingkungan Lean Manufacturing yang sebenarnya, tingkat persediaan berkurang, masalah tersembunyi terungkap, dan solusi dikembangkan dalam cara yang mendukung konsep tim, kolaborasi, baru ide, dan tujuan bersama: memuaskan pelanggan. Ini pendekatan, dan hasil yang dihasilkannya, adalah salah satu yang hebat perbedaan antara proses terobosan Henry Ford dan Toyota. Ford sangat bagus dalam memproduksi satu jenis mobil tertentu tanpa variasi. Namun proses Toyota, di sisi lain, memungkinkan perubahan cepat menghasilkan pengiriman khususnya apa yang diinginkan pelanggan.
Sudut pandang yang berbeda ini telah menyebabkan banyak perusahaan jasa untuk mendapatkan manfaat dari penerapan metode Lean manufacturing dan menghilangkan pemborosan. Banyak perusahaan telah mencoba, tidak berhasil, untuk menggandakan kesuksesan Toyota, bahkan meskipun mereka telah menamai usaha mereka setelah Toyota Production System yang diakui. Perusahaan-perusahaan yang mendapat manfaat dari Lean Manufacturing berhasil menciptakan lingkungan yang sepenuhnya mendukung seluruh upaya peningkatan berkelanjutan. Mereka mengerti prinsip dasar Lean Manufacturing: Sukses tidak hanya menggunakan alat dan strategi tetapi menggunakan semua aset perusahaan, khususnya Orang-orangnya.
DEFINISI MASALAH
- Aliran proses saat ini membutuhkan waktu lebih lama mengirimkan produk
- Penurunan Produktivitas karena peningkatan manufaktur lead time.
- Masalah diidentifikasi pada pabrik dalam hal kegiatan tidak menambah nilai (Non-Value Added).
- Gerakan dan penanganan yang berlebihan memungkinkan kerusakan dan mengarah pada penurunan kualitas.
- Untuk mengurangi lead time dengan menggunakan value Stream Mapping (VSM).
Melihat masalah-masalah diatas kita dapat mendefinisikan bahwa permasalahan yang dihadapi berkenaan adanya penurunan disebabkan lead time tinggi.
METODOLOGI VSM
Untuk metodologi yang digunakan sebagai cara membuat Value Stream Mapping dilakukan dengan cara-cara:- Studi proses mendetail.
- Pengumpulan data.
- Menganalisis aliran proses yang ada.
- Evaluasilah dengan menggunakan alat Value Stream Mapping (VSM Tools).
- Menerapkan alur proses baru.
Dari langkah-langkah membuat value stream mapping diatas sebaiknya langkah tersebut dilakukan secara urut.
PENGUMPULAN DATA UNTUK ANALISA VSM
Takt Time
Untuk menentukan Takt Time adalah kita dapat menggunakan rumus TaktTime berikut.
- Pergantian kerja per hari = 2
- Jam kerja per shift = 8 jam
- Waktu yang tersedia per shift = 480 menit
- Bersih mesin = 2 kali X 10 menit = 20 menit
- Istirahat makan siang per shift = 60 menit
- Waktu kerja bersih per shift = (waktu yang tersedia- (istirahat) + break down)) = 480-80 = 400 menit.
- Waktu kerja bersih per hari = 24000 * 1 = 24000 detik.
- Permintaan pelanggan per hari = 535 unit.
- Takt time = Produksi waktu tersedia / Jumlah total harian wajib. = 960/535.
- Takt time = 8 menit.
Kesimpulannya: Dari contoh soal diatas dapat dinyatakan bahwa Takt Time yang diperlukan untuk memenuhi permintaan pelanggan adalah dihitung dan ditemukan 8 menit.
Mungkin Anda menyukai: Pengertian Takt Time, Cycle Time, Lead Time dalam penerapan Lean Manufacturing di perusahaan.
Uptime%
Uptime% = (Waktu produksi sebenarnya dari sebuah mesin - Nilai tambah waktu / Ketersediaan waktu) * 100 Waktu produksi sebenarnya dari mesin:- Selama sebulan = 30 hari * 24 jam * 60 menit = 43200.
- Nilai tambah waktu = 46 menit (Dihitung nilai)
Uptime% = ((43200 - 442) / 43200) * 100 = 98,97%
Penting:
Dalam VSM, Uptime adalah ukuran waktu suatu mesin yang telah berfungsi dan tersedia. Sedangkan downtime adalah kebalikan dari Uptime.
VALUE STREAM MAPPING UNTUK PROSES SAAT INI (CURRENT STATE)
Berdasarkan data diatas setelah melakukan analisis Value Stream mapping, tentu akan terlihat hasi dari analisis-analisis tersebut seperti kondisi perusahaan pada saat ini (Current State) menyatakan bahwa aliran informasi kontrol produksi menentukan bagaimana proses produksi sedang berlangsung terjadwal dan terkontrol. Di bagian bawah VSM, waktu proses dan lead time total dihitung untuk sebuah unit atau pesanan berdasarkan product Family.
 |
| Gambar: Langkah-langkah Membuat Value Stream Mapping |
Permintaan harian untuk setiap bagian, waktu siklus dan jumlah operator untuk setiap mesin dicatat. Kemudian produksi setiap mesin dihitung untuk melakukan analisis value stream mapping. Seperti cara dalam langkah langkah membuat Value Stream diatas.
Dengan menggunakan Rumus perhitungan Uptime % diketahui:
Uptime % = ((43200 - 428) / 43200) * 100 = 99%
VALUE STREAM MAPPING UNTUK RENCANA PROSES AKAN DATANG (FUTURE STATE)
Value stream mapping (VSM) symbols untuk perencanaan proses yang akan datang akan menunjukkan bagaimana area produksi akan beroperasi setelah peningkatan lean menufacturing telah dilakukan serta diimplementasikan. Current State Value Stream Map melayani sebagai titik awal untuk mengembangkan Future State. Ini mencakup pengertian tujuan dalam mengembangkan future state map adalah untuk membuat aliran terus menerus dan untuk menghilangkan pemborosan sebanyak mungkin. Lead time dipersingkat sebanyak mungkin oleh menerapkan teknik juga metode lean manufacturing. Aliran pemetaan untuk rencana akan datang dibangun di sekitar takt time, atau seberapa sering unit harus diselesaikan untuk memenuhi permintaan pelanggan. Takt time hanyalah waktu kerja yang tersedia per shift dibagi oleh tingkat permintaan pelanggan per shift.
 |
| Gambar Contoh Hasil Study kasus melakukan Value Stream Mapping (VSM) |
Studi kasus setelah pemetaan value stream tenaga manusia dan mesin adalah pemanfaatan ditabulasikan di dalam tabel contoh kasus dibawah.
 |
| Gambar tabel: Contoh Study kasus Value Stream Mapping (VSM) |
KESIMPULAN BELAJAR VALUE STREAM MAPPING SEBAGAI PERENCANAAN DALAM PROSES
Makalah ini memberikan bukti keuntungan yang valid ketika menerapkan prinsip lean manufacturing ke area produksi. Dengan penerapan budaya 5s di tempat kerja yang menghasilkan organisasi tempat kerja yang efektif, pengurangan lingkungan kerja, penghapusan kerugian terkait dengan kegagalan, peningkatan kualitas dan keselamatan kerja. Dari VSM untuk menghapus kegiatan yang tidak dihargai selama manufaktur dan juga untuk mengurangi waktu produksi manufaktur. Proses yang diusulkan akan mengatasi kekurangan dari proses yang ada dengan fungsi lengkap dan waktu respon cepat. Proses ini akan sangat efektif dan saya berharap kita belajar banyak untuk menerapkannya di perusahaan.
Post a Comment for "VALUE STREAM MAPPING UNTUK PERENCANAAN PROSES"