PENGERTIAN SISTEM MANAJEMEN LINE BALANCING DALAM IMPLEMENTASI STRATEGI OPERASIONAL DAN PRODUKSI

Dalam produksi, keseimbangan lini umumnya disebut line balancing adalah alat yang berguna. Strategi line-balancing adalah membuat jalur produksi cukup kuat untuk menyerap ketidakpercayaan eksternal dan internal. Strategi ini melibatkan pengaturan tingkat produksi yang direncanakan untuk bahan-bahan yang diperlukan untuk dibuat dalam kerangka waktu tertentu. Selain itu, penyeimbangan lini yang berhasil mensyaratkan bahwa kuota produksi setiap segmen dapat dipenuhi dalam kerangka waktu menggunakan kapasitas produksi yang tersedia. Dalam pengertian bahwa para ahli manufaktur mengemukakan bahwa perangkat yang efisien untuk mengembangkan throughput jalur perakitan dan sel kerja sambil mengurangi persyaratan dan biaya tenaga kerja adalah sistem dari manajemen line balancing. Metodologi Line-balancing sedikit berbeda dari assembly line balancing. Perimbangan jalur perakitan atau assembly line balancing merupakan sistem yang melibatkan tindakan merakit bagian-bagian yang berbeda secara bersamaan. sistem dari metode ini melibatkan banyak jalur produksi (assembly), sedangkan penyeimbangan lini (line balancing) normal hanya melibatkan satu assembly. Assembly Line Balancing adalah masalah menugaskan operasi ke workstation di sepanjang jalur perakitan, sedemikian rupa sehingga penugasan menjadi yang terbaik dalam beberapa hal. Sejak pengenalan jalur perakitanpada assembly oleh Henry Ford, Line-balancing pada assembly telah menjadi masalah optimisasi yang penting bagi industri/ manufaktur. Perbedaan efisiensi antara penugasan optimal dan sub-optimal dapat menghasilkan ekonomi mencapai jumlah besar per tahun. Teknik line balancing digunakan secara normal di assembly industri otomotif. Sebagian besar Industri Kecil dan Menengah tidak menggunakan metode line balancing dalam jalur produksi (assembly).


Ada dua jenis penyeimbang lini yang mencakup Saldo Statis dan Saldo Dinamis. Static Balance atau penyeimbang menunjukkan perbedaan jangka panjang dalam kapasitas selama beberapa jam atau lebih. Ketidakseimbangan statis mengakibatkan kurang dimanfaatkannya workstation, mesin dan orang. Dynamic Balance mengacu pada perbedaan jangka pendek dalam kapasitas seperti selama periode menit, paling banyak jam. Ketidakseimbangan dinamis terjadi dari perubahan bauran produk dan perbedaan waktu kerja yang berbeda dengan bauran produk.


Maksud dari penyeimbangan Lini adalah untuk mencocokkan tingkat output dengan rencana produksi. penyeimbangan melalui sistem line balancing ini akan membantu organisasi untuk memastikan pengiriman tepat waktu dan menghindari penumpukan persediaan berlebih apabila di imlementasikan dengan bai pada manajemen operasional produksi. Para pakar manufaktur, mengartikulasikan masalah line balancing berarti sebagai “satu set tugas yang tidak dapat dibagi yang harus dilakukan, setiap tugas memiliki waktu kinerja deterministik yang diketahui. Pemesanan sebagian tugas dengan batasan prioritas ditentukan. Masalahnya adalah untuk menetapkan tugas-tugas ini ke assembly (stasiun perakitan), sehingga jumlah stasiun yang diperlukan dapat diminimalkan. ”Line Balancing sebagai strategi operasional dan produksi adalah praktik implementasi yang biasa untuk menyelesaikan masalah yang terjadi di jalur perakitan. Ini adalah teknik untuk mengurangi ketidakseimbangan antara pekerja dan beban kerja untuk mencapai laju lari yang diperlukan. Implementasi strategi produksi dan operasional ini dapat dilakukan dengan menyamakan jumlah pekerjaan di setiap stasiun dan menetapkan jumlah pekerja terkecil di stasiun kerja tertentu. Di implementasi ini pekerjaan dibagi menjadi bagian kecil yang disebut "elemen pekerjaan". Tujuannya adalah untuk menegakkan produksi pada tingkat yang sama.


Sistem dari manajemen metode line balancing dapat beroperasi atau diimplementasikan dalam dua keadaan:

1. Precedence Constraint: Produk tidak dapat berkembang ke stasiun lain jika tidak menyelesaikan tugas yang diperlukan di stasiun itu. Seharusnya tidak melintasi stasiun lain karena bagian tertentu perlu dilakukan sebelum kegiatan lain.
2. Pembatasan Cycle Time: Waktu siklus atau Cycle Time adalah waktu maksimum untuk produk yang dihabiskan di setiap stasiun kerja. Stasiun kerja yang berbeda memiliki Cycle Time yang berbeda.

TUJUAN PENERAPAN LINE BALANCING DALAM MANAJEMEN OPERASIONAL DAN PRODUKSI DI PERUSAHAAN MANUFAKTUR

Berikut ini adalah tujuan utama dari prosedur line balansing. Metode operasional ini digunakan untuk:

• Kelola beban kerja di antara assembler.
• Kenali lokasi kemacetan.
• Tentukan jumlah workstation.
• Mengurangi biaya produksi.
• Menugaskan tugas ke setiap stasiun kerja sedemikian rupa sehingga ada sedikit waktu menganggur.

KETENTUAN IMPLEMENTASI STRATEGI OPERASIONAL DAN PRODUKSI DALAM TEKNIK SISTEM MANAJEMEN LINE BALANCING

Ada berbagai istilah yang digunakan dalam sistem assembly line balancing. Masing-masing memiliki makna dan tujuan.

• Cycle Time berarti Jumlah waktu maksimum yang diperbolehkan di setiap stasiun. Cycle Time ini dapat ditemukan dengan membagi unit yang diperlukan dengan waktu produksi yang tersedia per hari. CycleTime adalah waktu yang dinyatakan dalam menit antara dua produk simultan yang datang dari akhir jalur produksi. Pakar seperti Gaither and Fraizer (2001) menjelaskan bahwa Cycle Time menunjukkan seberapa sering jalur produksi dapat menghasilkan produk dengan sumber daya dan staf saat ini. teknis ini adalah indikator yang tepat untuk menunjukkan bagaimana saluran saat ini diatur untuk dijalankan. Perhitungan Cycle Time mempertimbangkan seluruh jumlah produksi. Jika beberapa jalur menghasilkan produk yang sama, maka waktu siklus komposit kurang dari waktu selang aktual setiap jalur individual.
• Lead Time berarti Penjumlahan waktu produksi di sepanjang jalur perakitan.
• Bottleneck berarti Keterlambatan transmisi yang memperlambat laju produksi. Bottleneck bisa diatasi dengan menyeimbangkan garis.
• Task Precedence berarti urutan tugas yang dilakukan. Task Precedence dapat diwakili oleh node atau grafik. Dalam jalur perakitan produk harus mematuhi aturan ini. Produk tidak dapat dipindahkan ke stasiun berikutnya jika tidak selesai di stasiun sebelumnya.
• idle time berarti Periode ketika sistem tidak digunakan tetapi tersedia.
• Produktivitas berarti didefinisikan sebagai rasio output dibandingkan input. Produktivitas tergantung pada beberapa faktor seperti keterampilan pekerja, metode pekerjaan dan mesin yang digunakan.
• takt time berarti Waktu yang dibutuhkan oleh pekerja yang kompeten atau mesin yang tidak dijaga untuk melakukan tugas. takttime biasanya dinyatakan dalam menit. Menurut seorang pakar bernama Heizer dan Render (2010) menyatakan bahwa takt tima adalah prasyarat prosedur dalam melakukan tugas line balancing. takttime adalah kecepatan produksi yang menyelaraskan produksi dengan permintaan klien. Implemntasi dari strategi ini menunjukkan seberapa cepat kebutuhan untuk memproduksi produk untuk memenuhi pesanan pelanggan. Memproduksi lebih cepat daripada takt time menghasilkan overproduksi yang merupakan jenis pemborosan sedangkan memproduksi lebih lambat dari takt time menghasilkan kemacetan di mana pesanan pelanggan mungkin tidak terpenuhi dalam waktu. Ada banyak manfaat menggunakan takt time. Manfaat-manfaat tersebut termasuk,
• Mencapai aliran produksi yang stabil dan berkelanjutan.
• Hilangkan pemborosan produksi (wastes) berlebih dengan menghasilkan permintaan pelanggan aktual. Meningkatkan akurasi perencanaan.
• Mendorong pengembangan instruksi kerja yang terstandarisasi, mempromosikan kualitas dan efisiensi.
• Tetapkan target waktu nyata untuk produksi yang menunjukkan kepada operator di mana output pekerjaan mereka seharusnya berada pada suatu titik waktu tertentu.
• Menetapkan skenario bagaimana-jika untuk permintaan pelanggan berdasarkan pada manning fleksibel.
• Stasiun kerja (Work station) berarti adalah area fisik di mana pekerja dengan alat / satu mesin atau lebih atau mesin tanpa pengawasan seperti robot melakukan tugas tertentu dalam jalur produksi (Gaither and Fraizer, 2001).
• Downtime berarti sebagai waktu yang bukan nilai tambah (Non-value Added - NVA). Itu sering dikaitkan dengan tujuh Pemborosan seperti di bawah:
• Defect adalah biaya langsung perusahaan dikarenakan cacat produk (Defect).
• Overproduksi adalah Salah satu pemborosan parah menghambat aliran barang dan jasa yang lancar, yang dapat menyebabkan waktu penyimpanan dan timah yang tidak perlu. Ini akan menyebabkan cacat yang tidak dapat dideteksi sebelumnya dan kemudian produk dapat memburuk. Ini juga akan menyebabkan kelebihan stok barang dalam proses.
• Menunggu adalah terjadi ketika barang tidak bergerak atau sedang dikerjakan. Ini mempengaruhi barang dan tenaga kerja di mana waktu tunggu harus digunakan untuk beberapa kegiatan bernilai tambah (Value Added - VA) seperti pelatihan dan pemeliharaan.
• Transportasi adalah setiap gerakan di pabrik dapat dianggap sebagai pemborosan. Penanganan ganda dan gerakan berlebihan cenderung menyebabkan kerusakan dan perburukan dengan jarak komunikasi antara proses yang sebanding dengan waktu yang dibutuhkan. Diperlukan umpan balik laporan kualitas buruk dan perlu tindakan korektif.
• Persediaan yang tidak perlu adalah ada masalah dengan inventaris tambahan. Inventaris akan menambah waktu tunggu, mencegah identifikasi masalah secara cepat dan menambah ruang. Biaya penyimpanan yang signifikan terbuang sia-sia yang benar-benar menurunkan daya saing organisasi value stream.
• Gerakan adalah yang tidak perlu adalah libatkan ergonomi produksi di mana operasi mungkin harus meregang, menekuk, dan mengambil ketika tindakan ini sebenarnya dapat dihindari. Ini tidak hanya membuat para pekerja lelah, tetapi juga menyebabkan produktivitas yang buruk.
• Pemrosesan yang tidak tepat adalah kompleksitas yang berlebihan dari suatu proses menghambat kepemilikan dan mendorong karyawan untuk memproduksi berlebihan untuk memulihkan investasi besar pada mesin yang kompleks. Ini mendorong kualitas yang buruk dan mengambil tindakan korektif.

Share :