KONSEP DAN TAHAPAN 5S

Dalam konsep lean manufacturing yang menganut prinsip perbaikan secara berkesinambungan atau bisa di sebut dengan kaizen, terkadang banyak dasar-dasar dari perbaikan tersebut yang terlupakan oleh pelaksana praktek lean. Landasan yang paling mendasar dalam sebuah perbaikan dan pencegahan adalah konsep 5s.

Baca Juga : Definisi Kaizen

Karena salah satu alat yang paling efektif dalam perbaikan berkelanjutan pada praktek lean manufacturing adalah konsep 5 S, dan konsep ini adalah tahapan pencegahan maupun pengurangan terhadap pemborosan pada perusahaan.

TAHAPAN 5S YANG DIMAKSUD ADALAH:

#1. Seiri – Short – Ringkas.

Maksudnya adalah bagaimana dalam pekerjaan menyingkirkan hal yang tak perlu selama proses berlangsung hingga laju material bisa lancar tanpa mengalami hambatan seperti adanya penumpukan dalam suatu proses yang akan berdampak kepada sulitnya ditemukan permasalahan yang terjadi karena tertumpuk oleh material-material lainnya. Dan meringkas, maksudnya juga mendekatkan barang atau alat-alat yang dibutuhkan dalam sebuah proses, karena hal ini akan berdampak kepada penghematan waktu pencarian dan waktu pengambilan alat / material yang dibutuhkan.

Sumber: Dok. Pribadi blogcoretangw.blogspot.com

Bayangkan jika barang yang dibutuhkan berada jauh dari jangkauan,maka kita akan membutuhkan pergerakan yang memakan waktu lama, apalagi jika barang yang kita butuhkan berada pada tumpukan barang yang ternyata kita tidak butuhkan pada saat itu, selain waktu menjadi lama pada saat kita akan mengambil / meraih barang yang kita butuhkan,juga kita akanmembutuhkan waktu yang lama pula untuk mencari barang yang kita butuhkan diantara barang-barang yang belum atau tidak kita butuhkan. Dalam sistem lean manufacturing, waktu-waktu tersebut akan menjadi pemborosan dalam suatu proses produksi, karena waktu-waktu tersebut merupakan waktu yang tidak memilki nilai (NVA) maupun waktu yang tidak memilki nilaki akan tetapi dibutuhkan dalam sebuah proses (NVAN), waktu NVA maupun NVAN akan menjadi tinggi sehingga berdampak kepada hasil / produktifitas kita.

#2. Seiton – Straighten – Rapi.

Rapikan kondisi seputar tempat bekerja misalnya pada manufacturing, di seputaran mesin sewing maupun mesin pendukungnya. Misalnya : beri tanda penempatan alat pendukung kerja seperti corong piping , ikat gunting dengan tali dan lain lain.

Merapikan barang atau material yang dibutuhkan ataupun tidak dibutuhkan, akan berdampak kepada kemudahan kita dalam mencari barang yang dibutuhkan maupun akan dibutuhkan, dan akan memudahkan kita untuk mengidentifikasi barang / material yang hilang atau kurang dikarenakan tidak berada pada tempat seharusnya. Pada umumnya penempatan barang ataupun material menggunakan shadowboard yang merupakan visual yang akana sangat mudah difahami oleh setiap level. Contoh dari shadowboard seperti jika kita menyediakan tempat untuk obeng, maka dalam papan tersebut dibentuk gambar obeng sesuai dengan bentuk dan ukuran obeng itu, karena hal ini akan sangat memudahkan penggunanya mengidentifikasi barang mereka. Penggunan shadowboard, sakarang bukan hanya digunakan oleh lean manufacturing saja akan tetapi sudah banyak digunakan oleh usaha-usaha besar maupun kecil seperti pada bengkel motor dan sebagainya.

#3. Seiso – Sweep and clean – Resik

Bersihkan area tempat kerja setiap saat, misalnya dengan melakukan pembersihan sisa fabrics, debu dan kotoran lain setiap awal 5 menit sebelum kerja dan 5 menit sebelum pulang setiap hari. Hal ini untuk memastikan rasa kepemilikan setiap karyawan terhadap qualitas produk yangakan dihasilkan oleh perusahaan tersebut. Bayangkan jika alat maupun material yangkita pakai sebagai alat / material untuk membuat sebuah produk yang diminta oleh pelanggan, maka akan terdapat banyak kotor pada produk yang dihasilkan. Yang paling parah adalah akan banyak dibutuhkan biaya besar dalm perawatan sebuah alat penunjang produksi itu sendiri jika pembersihan tidak dilakukan secara regular. Tumpukan-tumpukan kotoran seperti sisa-sisa potongan bahan dari hasil potongan bahan atau material yang akan dibuat menjadi produk, berdampak kepada tersumbatnya aliran minyak / oli pada mesin dan akan mengakibatkan mesin produksi mengeluarkan minyak / oli dan berdampak kepada terkontaminasinya barang / produk yang dihasilkan dengan minyak / oli tersebut. Dan ini akan memakan biaya produksi maupun sumberdaya yang berlebih, dikarenakan produk yang terkontaminasi tersebut butuh dibersihkan dan mesin yang menguarkan minyak / oli yang tidak semestinya pun perlu diperbaiki.

#4. Seiketsu – Systemize – Rawat

Lakukan usaha tersebut diatas secara rutin dan jika perlu dilakukan sebuah audit rutin yang melibatkan manajemen dalam mengontrol dan mengawasi usaha yang telah dilakukan karyawan. Dan jika ditemukan kondisi pada yang tidak seharusnya terjadi, maka hasil audit tersebut penting untuk di tindak lanjuti melalui kegiatan kaizen, untuk pencapaian kesempurnaan dari 3 poin di atas.

Level manajemen perlu ikut andil dalam kegiatan ini karena untuk memastikan bahwa ketiga poin di atas berjalan sesuai dengan yang diharapkan, ikut andil dalam hal ini adalah dukungan penuh terhadap pelaksanaan konsep 5 s,sehingga praktek lean yang dijalankan sejalan dan beriringan dengan pelaksanaan di perusahaan tersebut. Tanpa danaya dukungan dari manajemen dalam pelaksanaan audit dan pelaksanan 5s ini, sudah dipastikan konsep ini hanya sebatas konsep bukan pelaksanaan yang semestinya dan jika hal ini terjadi, maka perusahaan tidak akan mendapatkan dampak positif dari pelaksanaan konsep 5s ini.

#5. Shitsuke – Standardize – Rajin

Hal ini menyangkut akuntabilitas manajemen dalam melatih seseorang untuk mengikuti segala peraturan yang berhubungan dengan aturan perusahaan yang menyangkut peningkatan kebersihan dan kenyamanan tempat kerja, Dan juga hasil dari praktek kaizen yang dilakukan terhadap 4 konsep diatas sebelum membuat standarisasi terhadap perbaikan yang ditemukan saat pelaksanaan audit.

Karena standarisasi tidak harus baku, akan tetapi standarisasi akan terus bisa diperbaiki sejalan dengan pelaksanaan kaizen dan perbaikan secara berkelanjutan, menyesuaikan dengan perjalanan waktu dan kebutuhan perusahaan terhadap keinganan dan kepuasan pelanggan.

Konsep 5 S merupakan metode yang efektif dalam menciptakan sebuah lingkungan kerja yang ideal dimana lingkungan kerja mempunyai dampak yang sangat besar terhadap mutu dan produktivitas.

Kebersihan, kenyamanan dan kesegaran tempat kerja mempunyai pengaruh terhadap motivasi SDM dalam bekerja. 5 S merupakan sarana yang efektif untuk meningkatkan mentalitas dasar dari pekerja termasuk cara berpikir dan bertindak dalam pelaksanaan pekerjaan sehari hari serta sikap yang menunjang penerapan sistem manajemen perusahaan.