Sistem Manajemen Visual (Visual Management Systems) - Fungsionalitas yang efektif dari perusahaan industri memerlukan usaha nyata untuk mengendalikan kegiatan produksi. Pengelolaan sistem produksi yang efektif memerlukan informasi yang berharga dan memadai dari daerah di mana operasi diproses. Perlu diketahui baru-baru ini bahwa pabrik memerlukan revolusi dalam komunikasi antar unit operasi di dalam perusahaan. Metode tradisional seperti e-mail, laporan, telepon atau komputer - tidak cukup. Cara ini justru akan menimbulkan pemborosan (Muda) bahkan kelebihan beban, informasi tidak terbaca, lingkungan kerja menjadi sibuk, dan biaya operasional tidak terkendali (Mura dan Muri).
Artinya informasi adalah harus sederhana, jelas dan cocok untuk interpretasi langsung agar tetap dapat meningkatkan produktivitas manufaktur. Informasi ini harus menginformasikan, memberi peringatan dan memotivasi setiap karyawan yang bertanggung jawab atas proses produksi di shopfloor. Selain itu, informasi harus dikumpulkan secepat mungkin untuk mendapatkan umpan balik kinerja instan tentang bagaimana sistem digunakan. Jawabannya adalah konsep manajemen visual (Visual Management).
Menurut seorang ahli yaitu Imai M (1997), konsep pengelolaan visual management diciptakan untuk menyoroti masalah yang terkait dengan produksi langsung ke workstation. Masalah produksi, terutama alasan terjadinya, mengakibatkan kerugian produksi, tergolong dalam Enam Kerugian Besar (dalam bahasa Inggris: six big losses) adalah kontributor pemborosan (waste) yang paling umum di dalam manufaktur, dan menyediakan metrik untuk fokus pada perbaikan.
Hal ini dapat dikategorikan ke dalam kerugian ketersediaan, yang meliputi kerugian yang disebabkan oleh downtime yang tidak direncanakan terkait dengan kegagalan peralatan atau kurangnya material dan kerugian yang disebabkan oleh workstation yang berhenti karena penggantian mesin.
Pembuat keputusan sistem produksi diharuskan mengelola di lima wilayah yang dikenal dengan 5M yaitu Manpower, Materials, Machines, Methods, dan Money. Area pengelolaan ini meliputi: karyawan, mesin, aliran material, metode atau prosedur, dan pengukuran. Disinilah pentingnya aktivitas visual management systems yang dapat dijadikan sebagai salah satu visual control dengan didasari oleh analisis berdasarkan visual display.
Visual Control System berasal dari sistem andon tradisional yang telah dieksploitasi. Sebelumnya Andon mengacu pada tampilan visual yang menunjukkan informasi status di shopfloor. Asal-usul Andon adalah dalam kata Jepang berarti "lentera kertas" menggunakan papan lampu atau perangkat sinyal lainnya yang dapat digantung di pabrik seperti yang digambarkan pada gambar dibawah.
Sistem andon pertama di bidang manufaktur adalah lampu sederhana yang memungkinkan operator untuk status garis sinyal berdasarkan warna: Hijau untuk operasi normal, Kuning bila diperlukan bantuan dan Merah bila jalurnya turun. Saat ini, tampilan visual yang lebih canggih sering digunakan untuk sistem andon, namun komunikasi shopfloor real-time yang obyektif dan efisien - tetap sama (Liker: 2003).
Salah satu deskripsi awal sistem andon dapat ditemukan di buku yang menjelaskan secara terperinci Toyota Production System karya Ohno T (1988) . Dalam buku itu sistem andon disajikan sebagai seperangkat papan berhenti yang menunjukkan lokasi dan sifat situasi gangguan sekilas. Pada buku tersebut diuraikan sebagai sistem tiga warna lampu yang dikendalikan oleh operator, di mana hijau menunjukkan operasi normal, kuning mengindikasikan adanya panggilan untuk penyesuaian dan peringatan merah bahwa salurannya adalah berhenti Seiring berjalannya waktu, sifat dan peran sistem andon telah berevolusi.
Isyarat visual adalah terkadang diperkuat dengan isyarat yang terdengar, dan lampu dasar terkadang diganti dengan papan pesan yang lebih canggih yang menciptakan sistem andon elektronik modern. Meskipun demikian, prinsip dasar tetap sama: pertama-tama tunjukkan status lini sekilas (misalnya berlari, berhenti, beralih atau siaga), yang kedua memungkinkan operator meminta bantuan seperlunya (misalnya dari pengawas atau supervisor).
Salah satu prinsip utama yang mendasari sistem andon elektronik adalah kemungkinan untuk mengendalikan proses dengan memberikan informasi tentang KPI. KPI adalah pengukuran dan metrik yang mendukung dan memfasilitasi pencapaian tujuan kritis organisasi. KPI sangat penting untuk memahami dan meningkatkan kinerja manufaktur baik dari perspektif lean manufacturing dalam mengurangi pemborosan (waste) dan dari perspektif perusahaan untuk mencapai tujuan strategis. Sebagai contoh, salah satu KPI yang paling berharga adalah faktor OEE salah satu dari penerapan Total Productive Maintenance atau biasa di sebut dengan TPM yang menyajikan setiap jenis kerugian produksi dalam bentuk nilai persentase. Ini adalah faktor yang sangat penting ketika efektivitas mesin yang lebih tinggi diperlukan untuk melakukan produk dengan cepat dan lebih dapat diandalkan termasuk pergantian mesin dengan cepat atau quick change over (Relkar: 2012). Data pengumpulan yang tepat dari sel manufaktur memungkinkan untuk menghitung faktor OEE pada mode on-line.
Ada dua macam sistem andon: sitstem arsitektur terbuka dan sitstem arsitektur tertutup. Yang pertama menggunakan database eksternal untuk mengelola data dari aset produksi. Yang kedua dibangun sebagai firmware yang berisi database serta alat manajemen untuk membuat setting utama di dalam kotak yang terintegrasi dengan tampilan visual. Contoh sistem andon dan sistem arsitektur tertutup digambarkan pada gambar berikut.
Sistem andon arsitektur tertutup dapat digunakan untuk secara langsung melacak proses dalam aset produksi oleh satu unit andon. Pemasangan sistem itu sangat sederhana karena tidak ada perlu menerapkan spesifikasi aset produksi. Integrasi dengan aset produksi adalah berdasarkan pada set konfigurasi standar tertentu untuk mendapatkan data dari aset dengan cara yang tepat. Semua data yang dikumpulkan dari aset produksi disimpan dalam dua database dependen. Database pertama terhubung ke modul kontrol yang melacak produksi secara on-line. Database ini menyimpan data real-time dan metrik yang dihasilkan oleh modul kontrol dalam bentuk register yang dapat ditampilkan di monitor. Register menyimpan informasi tentang keadaan produksi saat ini, oleh karena itu ukuran basis data terbatas pada kumpulan parameter yang ditentukan oleh pengguna.
Database kedua digunakan sebagai gudang data historis tentang keadaan produksi serta pergeseran atau kinerja lapangan kerja. Database ini menyimpan data yang diarsipkan dalam bentuk catatan produksi yang diberi nama stream. Data historis dapat diekspor ke sistem informasi eksternal seperti sistem ERP atau sistem eksekusi manufaktur MES.
Komunikasi antara arsitektur tertutup dan sistem dan aset produksi dapat disusun berdasarkan banyak pilihan. Data dari aset produksi dapat dikumpulkan oleh perangkat listrik tradisional seperti sensor, tombol, encoders atau relay. Dalam hal ini, sistem andon dilengkapi modul I / O yang memperhatikan sinyal listrik dari perangkat. Berdasarkan sinyal ini, sistem andon bereaksi terhadap perilaku produksi aset. Cara komunikasi ini disajikan pada gambar.
Setiap perusahaan produksi, apakah mereka melakukan perbaikan terus-menerus, berusaha untuk mencapai arus proses tanpa gangguan. Satu-satunya cara untuk mengetahui tingkat keefektifan tanaman adalah dengan menerapkan beberapa bentuk sistem manajemen visual / visual management yang disebut andon system dan melakukan Genba, Genbutsu, Genjitsu dalam Penerapan Lean Manufacturing. Sistem andon adalah istilah yang mengacu pada sistem yang digunakan untuk memberi tahu manajemen, pemeliharaan, dan personil lain dari sebuah proses atau masalah kualitas.
Baca juga: Interlocked Andon System Untuk Meningkatkan Efisiensi Manufaktur
Peringatan melalui andon ini akan mudah dilakukan dan memberikan banyak informasi lain yang secara rinci menggambarkan status aset produksi. Jumlah keuntungan yang meningkat yang diberikan oleh perusahaan yang diakuisisi oleh penggunaan sistem andon bergantung pada perusahaan, dan proses yang ada. Perlu dipikirkan bahwa peningkatan produktivitas terbesar dapat diperoleh jika downtime aset produksi dapat dikurangi semaksimal mungkin.
Daftar Pustaka
Imai M., Gemba Kaizen: A commonsense, low-cost approach to management. McGraw-Hill Inc.,
1997.
Imai M., Kaizen: The key to Japan’s competitive success. McGraw-Hill Inc., 1986.
Li J., Blumenfeld E., Analysis of andon type transfer production lines: A quantitative approach, Proceedings of the 2005 IEEE International Conference on Robotics and Automation. Barcelona, Spain 2005, 278-283.
Liker J.K., The Toyota way: 14 management principles from the World’s greatest manufacturer. McGraw-Hill Inc., 2003.
Ohno T., Toyota Production System: Beyond large scale production, Productivity Press. New York 1988.
Relkar A.S., Nandurkar K.N., Optimizing and analysing overall equipment effectiveness (OEE) through design of experiments (DOE), Procedia Engineering. Vol. 38, 2012, 2973-2980.
Riezebos J., Klingenberg W., Hicks Ch., Lean Production and information technology:
Connection and contradiction, Computers in Industry. Vol. 60, 2009, 237-247.
Artinya informasi adalah harus sederhana, jelas dan cocok untuk interpretasi langsung agar tetap dapat meningkatkan produktivitas manufaktur. Informasi ini harus menginformasikan, memberi peringatan dan memotivasi setiap karyawan yang bertanggung jawab atas proses produksi di shopfloor. Selain itu, informasi harus dikumpulkan secepat mungkin untuk mendapatkan umpan balik kinerja instan tentang bagaimana sistem digunakan. Jawabannya adalah konsep manajemen visual (Visual Management).
Menurut seorang ahli yaitu Imai M (1997), konsep pengelolaan visual management diciptakan untuk menyoroti masalah yang terkait dengan produksi langsung ke workstation. Masalah produksi, terutama alasan terjadinya, mengakibatkan kerugian produksi, tergolong dalam Enam Kerugian Besar (dalam bahasa Inggris: six big losses) adalah kontributor pemborosan (waste) yang paling umum di dalam manufaktur, dan menyediakan metrik untuk fokus pada perbaikan.
Hal ini dapat dikategorikan ke dalam kerugian ketersediaan, yang meliputi kerugian yang disebabkan oleh downtime yang tidak direncanakan terkait dengan kegagalan peralatan atau kurangnya material dan kerugian yang disebabkan oleh workstation yang berhenti karena penggantian mesin.
Pembuat keputusan sistem produksi diharuskan mengelola di lima wilayah yang dikenal dengan 5M yaitu Manpower, Materials, Machines, Methods, dan Money. Area pengelolaan ini meliputi: karyawan, mesin, aliran material, metode atau prosedur, dan pengukuran. Disinilah pentingnya aktivitas visual management systems yang dapat dijadikan sebagai salah satu visual control dengan didasari oleh analisis berdasarkan visual display.
Visual Control Systems
Sistem visual control adalah sistem yang mengumpulkan data dari proses nyata, mengubah data ini menjadi informasi yang lebih berharga dalam bentuk KPI dan menampilkan informasi penting sehingga siapa pun yang memasuki tempat kerja, bahkan mereka yang tidak terbiasa dengan rincian proses, Bisa dengan sangat cepat melihat apa yang sedang terjadi, memahaminya dan melihat apa yang terkendali dan mana yang tidak. Intinya, status eksekusi proses saat ini bisa segera dinilai.Visual Control System berasal dari sistem andon tradisional yang telah dieksploitasi. Sebelumnya Andon mengacu pada tampilan visual yang menunjukkan informasi status di shopfloor. Asal-usul Andon adalah dalam kata Jepang berarti "lentera kertas" menggunakan papan lampu atau perangkat sinyal lainnya yang dapat digantung di pabrik seperti yang digambarkan pada gambar dibawah.
 |
| Contoh gambar andon system |
Sistem andon pertama di bidang manufaktur adalah lampu sederhana yang memungkinkan operator untuk status garis sinyal berdasarkan warna: Hijau untuk operasi normal, Kuning bila diperlukan bantuan dan Merah bila jalurnya turun. Saat ini, tampilan visual yang lebih canggih sering digunakan untuk sistem andon, namun komunikasi shopfloor real-time yang obyektif dan efisien - tetap sama (Liker: 2003).
Salah satu deskripsi awal sistem andon dapat ditemukan di buku yang menjelaskan secara terperinci Toyota Production System karya Ohno T (1988) . Dalam buku itu sistem andon disajikan sebagai seperangkat papan berhenti yang menunjukkan lokasi dan sifat situasi gangguan sekilas. Pada buku tersebut diuraikan sebagai sistem tiga warna lampu yang dikendalikan oleh operator, di mana hijau menunjukkan operasi normal, kuning mengindikasikan adanya panggilan untuk penyesuaian dan peringatan merah bahwa salurannya adalah berhenti Seiring berjalannya waktu, sifat dan peran sistem andon telah berevolusi.
Isyarat visual adalah terkadang diperkuat dengan isyarat yang terdengar, dan lampu dasar terkadang diganti dengan papan pesan yang lebih canggih yang menciptakan sistem andon elektronik modern. Meskipun demikian, prinsip dasar tetap sama: pertama-tama tunjukkan status lini sekilas (misalnya berlari, berhenti, beralih atau siaga), yang kedua memungkinkan operator meminta bantuan seperlunya (misalnya dari pengawas atau supervisor).
Salah satu prinsip utama yang mendasari sistem andon elektronik adalah kemungkinan untuk mengendalikan proses dengan memberikan informasi tentang KPI. KPI adalah pengukuran dan metrik yang mendukung dan memfasilitasi pencapaian tujuan kritis organisasi. KPI sangat penting untuk memahami dan meningkatkan kinerja manufaktur baik dari perspektif lean manufacturing dalam mengurangi pemborosan (waste) dan dari perspektif perusahaan untuk mencapai tujuan strategis. Sebagai contoh, salah satu KPI yang paling berharga adalah faktor OEE salah satu dari penerapan Total Productive Maintenance atau biasa di sebut dengan TPM yang menyajikan setiap jenis kerugian produksi dalam bentuk nilai persentase. Ini adalah faktor yang sangat penting ketika efektivitas mesin yang lebih tinggi diperlukan untuk melakukan produk dengan cepat dan lebih dapat diandalkan termasuk pergantian mesin dengan cepat atau quick change over (Relkar: 2012). Data pengumpulan yang tepat dari sel manufaktur memungkinkan untuk menghitung faktor OEE pada mode on-line.
Bagaimana Cara Mengumpulkan Data untuk Sistem Andon Elektronik?
Sistem andon elektronik dilengkapi dengan modul standar I / O yang memungkinkan untuk menghubungkan sistem ini dengan aksesori yang terletak pada aset produksi. Aset produksi adalah tempat dalam sistem manufaktur yang dipeluk oleh sistem pemantauan andon. Bisa jadi lini produksi sekaligus sel manufaktur. Adalah sah bahwa produksi batch harus dilakukan di dalam aset produksi untuk mendapatkan keuntungan penuh dari sistem andon. Alasannya adalah adaptasi sistem andon untuk melacak produksi sesuai dengan siklus waktu (cycle time) antara dua bagian berturut-turut sehingga meninggalkan aset produksi (Riezebos: 2009).Ada dua macam sistem andon: sitstem arsitektur terbuka dan sitstem arsitektur tertutup. Yang pertama menggunakan database eksternal untuk mengelola data dari aset produksi. Yang kedua dibangun sebagai firmware yang berisi database serta alat manajemen untuk membuat setting utama di dalam kotak yang terintegrasi dengan tampilan visual. Contoh sistem andon dan sistem arsitektur tertutup digambarkan pada gambar berikut.
 |
| Gambar contoh sistem andon arsitektur tertutup |
Sistem andon arsitektur tertutup dapat digunakan untuk secara langsung melacak proses dalam aset produksi oleh satu unit andon. Pemasangan sistem itu sangat sederhana karena tidak ada perlu menerapkan spesifikasi aset produksi. Integrasi dengan aset produksi adalah berdasarkan pada set konfigurasi standar tertentu untuk mendapatkan data dari aset dengan cara yang tepat. Semua data yang dikumpulkan dari aset produksi disimpan dalam dua database dependen. Database pertama terhubung ke modul kontrol yang melacak produksi secara on-line. Database ini menyimpan data real-time dan metrik yang dihasilkan oleh modul kontrol dalam bentuk register yang dapat ditampilkan di monitor. Register menyimpan informasi tentang keadaan produksi saat ini, oleh karena itu ukuran basis data terbatas pada kumpulan parameter yang ditentukan oleh pengguna.
Database kedua digunakan sebagai gudang data historis tentang keadaan produksi serta pergeseran atau kinerja lapangan kerja. Database ini menyimpan data yang diarsipkan dalam bentuk catatan produksi yang diberi nama stream. Data historis dapat diekspor ke sistem informasi eksternal seperti sistem ERP atau sistem eksekusi manufaktur MES.
Komunikasi antara arsitektur tertutup dan sistem dan aset produksi dapat disusun berdasarkan banyak pilihan. Data dari aset produksi dapat dikumpulkan oleh perangkat listrik tradisional seperti sensor, tombol, encoders atau relay. Dalam hal ini, sistem andon dilengkapi modul I / O yang memperhatikan sinyal listrik dari perangkat. Berdasarkan sinyal ini, sistem andon bereaksi terhadap perilaku produksi aset. Cara komunikasi ini disajikan pada gambar.
 |
| Contoh komunikasi antara sistem andon dan aset produksi |
Setiap perusahaan produksi, apakah mereka melakukan perbaikan terus-menerus, berusaha untuk mencapai arus proses tanpa gangguan. Satu-satunya cara untuk mengetahui tingkat keefektifan tanaman adalah dengan menerapkan beberapa bentuk sistem manajemen visual / visual management yang disebut andon system dan melakukan Genba, Genbutsu, Genjitsu dalam Penerapan Lean Manufacturing. Sistem andon adalah istilah yang mengacu pada sistem yang digunakan untuk memberi tahu manajemen, pemeliharaan, dan personil lain dari sebuah proses atau masalah kualitas.
Baca juga: Interlocked Andon System Untuk Meningkatkan Efisiensi Manufaktur
Peringatan melalui andon ini akan mudah dilakukan dan memberikan banyak informasi lain yang secara rinci menggambarkan status aset produksi. Jumlah keuntungan yang meningkat yang diberikan oleh perusahaan yang diakuisisi oleh penggunaan sistem andon bergantung pada perusahaan, dan proses yang ada. Perlu dipikirkan bahwa peningkatan produktivitas terbesar dapat diperoleh jika downtime aset produksi dapat dikurangi semaksimal mungkin.
Daftar Pustaka
Imai M., Gemba Kaizen: A commonsense, low-cost approach to management. McGraw-Hill Inc.,
1997.
Imai M., Kaizen: The key to Japan’s competitive success. McGraw-Hill Inc., 1986.
Li J., Blumenfeld E., Analysis of andon type transfer production lines: A quantitative approach, Proceedings of the 2005 IEEE International Conference on Robotics and Automation. Barcelona, Spain 2005, 278-283.
Liker J.K., The Toyota way: 14 management principles from the World’s greatest manufacturer. McGraw-Hill Inc., 2003.
Relkar A.S., Nandurkar K.N., Optimizing and analysing overall equipment effectiveness (OEE) through design of experiments (DOE), Procedia Engineering. Vol. 38, 2012, 2973-2980.
Riezebos J., Klingenberg W., Hicks Ch., Lean Production and information technology:
Connection and contradiction, Computers in Industry. Vol. 60, 2009, 237-247.
Post a Comment for "VISUAL MANAGEMENT SYSTEMS"