DEFINISI VALUE STREAM MAPPING ATAU VSM

Arti Value Steam Mapping – Value stream mapping atau VSM memiliki pengertian bagaimana kita melihat gambaran secara keseluruhan pada sebuah manufacturing mulai dari awal permintaan hinggan produk sampai kepada pelanggan. Value stream mapping banyak digunakan oleh lean manufacturing dalam mengukur serta menganalisa keadaan yang terjadi pada saat ini dengan tujuan untuk melakukan perbaikan di masa yang akan datang. Dalam Toyota production system mengenal pemetaan ini dengan pemetaan arus material serta arus informasi, VSM ini merupakan metode yang digunakan lean terutama lean management untuk melakukan analisa, dan analisa tersebut yang akan digunakan sebagai perbaikan secara terus menerus dalam pemuasan pelanggan.

VSM juga merupakan bagian dari pembelajaran dalam melihat perusahaan secara keseluruhan bukan hanya berfokus kepada satu departemen ataupun satu proses produksi, karena dengan melakukan VSM kita di tuntut untuk kita melihat hubungan antara alur informasi dan material yang terjadi pada perusahaan tersebut.

Pada VSM atau alur pemetaan yang menjadi fokus utama adalah agar kita dapat melihat pemborosan serta sumber dari pemborosan tersebut, dengan kita melihat pemborosan ataupun sumber dari pemborosan maka hal tersebut bisa kita jadikan sebagai rencana kegiatan di masa yang akan datang dalam mengeliminasi serta melakukan perbaikan secara terus menerus.

Baca juga tulisan terkait:

LANGKAH-LANGKAH DALAM MELAKUKAN VSM

Dalam melakukan value stram mapping, yang harus kita lakukan adalah sebagai berikut:

Langkah 1: Pilih satu produk

Pemetaan terhadap aliran produk, ada baiknya dimulai dari satu produk, dan usahaan produk tersebut adalah produk yang sering kali di produksi dan memiliki jangka yang sangat panjang.
Mulailah dengan pendataan semua produk yang di produksi lalu temukan proses produksi yang sama dengan produk lainnya atau umum disebut dengan product family.
Hal ini dilakukan agar pemetaan terhadap aliran produk tersebut bisa digunakan oleh produk lain yang umumnya sejenis atau menyerupai dalam proses pembuatannya ataupun alat-alat yang digunakan dalam menyelesaikan produk tersebut.

Dalam melakukan pemetaan pada product family, ada baiknya kita fokus pada proses downstream dan bukan pada proses upstream, karena proses downtream bisa melayani banyak produk family dalam sebuah batch, dengan begitu akan memudahkan kita dalam pemetaan terhadap proses dan penentuan satu produk tersebut dan juga berdampak kepada produk-produk sejenisnya.

Langkah 2: Kunjungan atau berjalan

Pada langkah kedua, yang harus dilakukan adalah melakukan kunjungan ke setiap departemen atau proses. Kunjungan atau melihat alur yang berjalan HARUS dilakukan sendiri dan tidak boleh diwakilkan oleh orang lain, hal ini bertujuan agar pada saat kita melakukan pemetaan alur manufacturing tidak ada satupun alur yang terlewatkan serta tujuan utamanya adalah agar setiap departemen maupun proses mengetahui apa yang kita lakukan, dengan begitu akan mempermudah kita dalam melakukan langkah selanjutnya pada saat pengambilan data.

Mulailah dengan bagian atau langkah terakhir dari proses tersebut, misal jika kita melakukan pemetaan untuk manufacturing maka kita harus mulai dari shipping atau bagian pengiriman. Alasan kita melakukan pemetaan yang dimulai dari proses terakhir adalah karena proses terakhir merupakan proses yang paling dekat dengan pelanggan.

Untuk walking to the flow, pada tahapan kedua kita hanya melakukan pemetaan dan tidak mengambil data dari proses atau departement tersebut. seperti yang disebutkan bahawa pada langkah kedua ini bertujuan untuk memperjelas dan mastikan bahwa kita memahami alur dari pemetaan yang akan kita buat serta sebagai alat komunikasi kita agar setiap karyawan atau department yang terdapat pada alur tersebut mengetahui apa yang sedadang kita lakukan.

Pada tahapan ini penting bagi kita untuk melihat bagaimana material bergerak, bagaimana WIP atau penumpukan yang terdapat pada department tersebut, juga kita lihat bagaimana karyawan melakukan pekerjaan, serta mengidentifikasi langkah-langkah pada proses utama.

Langkah 3: Lakukan kembali kunjungan atau berjalan

Pada kunjungan atau berjalan kembali ke setiap alur yang terdapat pada proses pemetaan kali ini yang harus kita lakukan adalah mengumpulkan data-data yang kita perlukan. Berjalan atau kunjungan ke department-department juga harus dilakukan dengan sendiri tanpa bisa diwakili oleh orang lain, gunakan alat tulis seperti kertas dan pensil dalam pemetaan serta pengumpulan data JANGAN menggunakan pulpen atau alat tulis yang sulit di hapus, serta JANGAN menggunakan hasil printout, karena hal tersebut tidak bisa kita rubah pada saat kita melakukan pemetaan jika menemukan kesalahan dalam pemetaan maupun pengumpulan data.

Karena dalam pembuatan VSM berkaitan dengan banyak proses dan department maka yang harus dilakukan adalah banyak bertanya dan mendengarkan. Bertanya karena kita harus memastikan bahwa proses yang dijalani oleh karyawan kita mengetahuinya bukan mengira-ngira, karena bertanya dengan orang yang menjalankan proses adalah merupakan salah satu cara menuju keakuratan data, dan banyak mendengar apa yang karyawan yang melakukan proses tersebut adalah bagian dari bagaimana cara kita lebih mendalami cara ataupun kondisi yang terjadi pada proses tersebut.
Pastikan dalam mengumpulan data dilakukan dengan semaksimal mungkin dan serelevan mungkin, artinya kita harus fokus terhadap hala-hal yang ingin kita ketahui dari proses tersebut.

Umumnya data yang dikumpulkan dalam pembuatan value stream mapping berupa:

Kebutuhan atau permintaan pelanggan, hal ini mencakup: jumlah dari permintaan pelanggan perhari serta waktu kerja yang tersedia, maksudnya adalah waktu dimana karyawan melakukan pekerjaan dan bukan keseluruhan jam kerja. Umumnya waktu kerja yang benilai adalah waktu kerja karyawan dikurangi waktu istirahat dikurangi waktu meeting dikurangi waktu bersih-bersih mesin ataupun wktu lain yang rutin dilakukan sehingga terjadi downtime.
Inventory, untuk inventory kita bisa mengumpulkan data yang terkait dengan WIP atau jumlah dari unit yang menunggu untuk dikerjakan maupun dipindahkan. Untuk inventory pada pemetaan alur dilakukan atau dijadikan dalam bentuk perhitungan jumlah hari.
Finished goods, yang merupakan jumlah unit yang telah dikerjakan dan menunggu untuk di kirim ke pelanggan.
Cycle time.
Jumlah karyawan, yaitu jumlah setiap orang yang mengerjakan pada setiap proses.
Uptime, dalam penggunaaan uptime harus dengan % dan uptime ini merupakan waktu kerja pada mesin saat mesin tersebut beroperasi.
Change over time, merupakan perhitungan waktu dari potongan terakhir dari satu batch ke bagian pertama dari batch berikutnya.
RFT, pengumpulan data ini harus dalam bentuk persentase (%) dan RFT adalah hasil bagus yang dihasilkan oleh proses tersebut.

Secara garis besar perhitungan dalam membuat pemetaan alur VSM sebagai berikut:

Talk time bisa dihitung dengan cara waktu kerja yang bernilai perhari : permintaan perhari, kita ambil contoh waktu bekerja dalam manufacturing umumnya 9 jam sedangkan waktu kerja yang bernilai setelah dikurangi waktu istirahat, meeting, dan sebagainya adalah 7.5 jam dan produksi memiliki target atau permintaan perharinya 450 unit perhari. Jadi talk time pada contoh ini adalah 1 menit.
Lead time, lead time lah yang kita jadikan dalam VSM sebagai tolak ukur penyampaian produk mulai dari proses pertama hingga pengiriman. Dalam perhitungan proses lead yang digunakan jumlah hari yang terdapat pada inventory ditambah jumlah cycle time.
Processing time, rumus yang digunakan dalam mendapatkan processing time adalah dengan menjumlah keseluruhan cycle time yang kita kumpulkan mulai dari tempat pengiriman barang hingga finish good.

Saat sudah melakukan dan mendapatkan data kondisi pada saat sekarang, maka saatnya untuk melihat kesempatan atau opportunities untuk menghilangkan pemborosan dan membuat aliran produksi berjalan lancar.

Baca :

Setelah kita melakukan pemetaan terhadap aliran produksi pada kondisi saat ini, dan mengidentifikasi serta mengetahui kesempatan untuk melakukan perbaikan agar aliran tersebut berjalan dengan lancar, saatnya kita melakukan proposal untuk tindakan-tindakan yang akan kita lakukan agar aliran produksi berjalan lancar.

Langkah 4: Buat VSM untuk masa akan datang

Dalam pembuatan VSM untuk kondisi yang akan datang setelah kita melihat kondisi saat ini ada baiknya lakukan proposal sebelum melakukan perbaikan. Dengan adanya rencana VSM untuk mancapai dari lead time, akan memudahkan perusahaan untuk menjadikan rencana atau proposal eksekusi perbaikan sebagai barometer kegiatan agar kedepannya pemetaan dan hasil yang didapat terhadap produk tersebut dapat berjalan maksimal.

Setelah rencana perbaikan telah dibuat dan diketahui oleh semua pihak, lakukan eksekusi perbaikan dari yang tadi di buat. Dalam melakukan perbaikan ataupun eksekusi perbaikan harus menggunakan metodologi lean seperti PDCA, dengan menggunakan siklus PDCA inilah perbaikan secara berkelanjutan akan tercipta dan akan membuahkan hasil yang maksimal, yaitu sesuai dengan apa yang telah diajukan pada VSM future state.

Selalu lakukan review setelah melakukan sebuah perbaikan, untuk memastikan bahwa perbaikan yang dilakukan sesuai dan mencapai target. Dan apa bila perbaikan yang dilakukan belum atau tidak mencapai target, maka yang harus dilakukan adalah kembali lagi melakukan review dan melihat apakah yang menjadi kendala dalam melakukan atau mengimplementasi perbaikan tersebut.

Demikian coretan tentang Arti dari Value Stream Mapping atau VSM, semoga bermanfaat. Jika anda suka dengan coretan ini silahkan bagikan melalui tombol media sosial yang terdapat pada blogcoretangw.blogspot.com