blogcoretangw.blogspot.com - Melanjutkan tulisan mengenai pengertian TPM (Total Productive Maintenance) Beserta Cara Implementasinya di Perusahaan. Dimana dalam penerapannya terdapat perhitungan dasar Overall Equipment Effectiveness (OEE). OEE tentu sangat diperlukan karena bermanfaat untuk melihat tingkat keberhasilan dari TPM tersebut.
Supaya mengenal lebih jauh apa yang dimaksud dengan OEE (Overall Equipment Effectiveness) simak terus ulasannya.
Konsep OEE biasanya mengukur efektivitas pusat mesin atau jalur proses, tetapi dapat digunakan juga dalam operasi non-manufaktur.
Rumus tingkat tinggi untuk OEE lean manufacturing adalah:
OEE = Availability X Productivity X Quality.
Abbreviated, it is OEE = A X P X Q.
Keterangan:
Apabila Anda menggabungkan contoh kasus di atas ke dalam persamaan OEE, maka OEE-nya adalah:
OEE = 75% X 70% X 90% = 47.25%
Seperti yang Anda lihat, OEE 100 persen akan membutuhkan mesin untuk menghasilkan kualitas yang baik setiap detik dari waktu yang tersedia pada kecepatan tertingginya.
Kunci untuk menggunakan OEE adalah dalam analisis. Misalnya, jika "Availability" adalah 70 persen, 30 persen waktu untuk gangguan, penyiapan dan waktu henti harus dianalisis untuk peluang peningkatan.
Penggunaan OEE yang paling efektif adalah memecah kerugian menjadi lebih kecil "peluang". OEE 50 persen tidak berarti banyak tanpa detail apa pun.
Tujuan OEE tergantung pada proses, waktu pengaturan, dan jumlah pesanan. Misalnya, mesin yang menghasilkan 10 pesanan per hari dengan waktu penyiapan 30 menit akan berkurang 300 menit dari Persamaan Ketersediaan. Sebaliknya, mesin yang menjalankan satu pesanan sepanjang hari hanya akan memiliki 30 menit waktu penyiapan. Fakta-fakta ini menyulitkan untuk membandingkan nomor OEE dua mesin. Nilai ini dalam analisis dan perbandingan OEE mesin dalam satu periode dengan lainnya. Perbandingannya juga bisa menjadi tidak berarti jika jumlah pesanan bervariasi secara signifikan dari hari ke hari.
Mengetahui rincian lengkap OEE, peluang untuk perbaikan menjadi jelas. Peluang terbesar harus ditingkatkan terlebih dahulu, teruskan daftar hingga semua peluang ditingkatkan.
Peluang peningkatan selalu ada di salah satu "Jenis" berikut.
OEE adalah cara terbaik untuk mengkomunikasikan peluang peningkatan kepada semua orang, termasuk operator, teknisi pemeliharaan, perwakilan penjualan, IE, dan manajer.
Kebanyakan alat lean manufacturing bekerja sama untuk menciptakan nilai dalam sistem dan menghilangkan "pemborosan". OEE adalah contoh utama dari integrasi alat ini.
Banyak implementasi lean dimulai dengan konsep yang disebut "Budaya 5 S" dan pemetaan value stream (VSM). Value Stream Mapping (VSM) menunjukkan di mana 7 (Wastes) pemborosan terjadi di dalam sistem. Analisis OEE dapat diterapkan pada titik di mana pemborosan terjadi. Peningkatan jumlah OEE akan menggunakan aplikasi lean lainnya, seperti SMED (reduksi setup), TPM (Total Productive Maintenance), standar operasional dan "Kaizen Events" yang menargetkan area tertentu.
Baca:
Hal ini penting dalam penerapan lean manufacturing untuk menggunakan alat yang tepat pada saat yang tepat. Banyak implementasi lean telah gagal karena organisasi gagal memahami pemahaman mendalam dari semua konsep juga prinsip-prinsip dasar lean Manufacturing.
Alat-alat harus "dipilih" berdasarkan peluang di organisasi, bukannya yang "cocok" ke dalam organisasi. Ketika sebuah organisasi memaksa alat yang tidak berlaku, itu menciptakan masalah kekacauan dan kredibilitas.
OEE adalah Lean Manufacturing Tools yang kuat, terutama ketika dikombinasikan dengan tool lain menggunakan pendekatan terintegrasi.
2. OEE memberikan keseluruhan pemanfaatan dan menunjukkan faktor kerugian secara detail.
3. OEE (Overall Equipment Effectiveness) merupakan perbaikan terfokus dengan tujuan memaksimalkan kinerja peralatan dengan meminimalkan kerugian peralatan melalui Kaizen untuk pemecahan masalah oleh KELOMPOK.
4. Implementasinya dapat membandingkan waktu operasi ACTUAL versus waktu operasi OPTIMUM dengan menyoroti penyebab hilangnya Produktivitas, seperti contoh; Ketersediaan, Kinerja dan Kerugian Kualitas.
Demikianlah pengenalan tentang OEE (Overal Equipment Effectiveness) dalam artikel blogcoretangw.blogspot.com semoga bermanfaat!!
Supaya mengenal lebih jauh apa yang dimaksud dengan OEE (Overall Equipment Effectiveness) simak terus ulasannya.
APA ITU OEE (OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS)
Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah konsep yang digunakan dalam implementasi lean manufacturing. OEE menjadi metrik pemeliharaan yang umum digunakan dalam organisasi lean.Konsep OEE biasanya mengukur efektivitas pusat mesin atau jalur proses, tetapi dapat digunakan juga dalam operasi non-manufaktur.
Rumus tingkat tinggi untuk OEE lean manufacturing adalah:
OEE = Availability X Productivity X Quality.
Abbreviated, it is OEE = A X P X Q.
Keterangan:
- "Availability" dari persamaan mengukur persentase waktu peralatan atau operasi berjalan dibandingkan dengan waktu yang tersedia. Misalnya, jika mesin tersedia untuk menjalankan 16 jam tetapi hanya berjalan selama 12, maka "Availability" adalah 75 persen (12/16). Empat jam ketika mesin tidak dijalankan akan menjadi waktu setup, kerusakan atau down time lainnya. Delapan jam perusahaan tidak berencana menjalankan mesin jarang digunakan dalam perhitungan.
- "Productivity" dari persamaan mengukur kecepatan operasi berjalan dibandingkan dengan kemampuan maksimumnya, sering disebut kecepatan pengenal. Sebagai contoh, jika sebuah mesin menghasilkan 70 buah per jam saat berjalan tetapi kemampuan mesin adalah 100, maka "Productivity" adalah 70 persen (70/100). Konsep ini dapat digunakan beberapa cara tergantung pada jumlah kemampuan. Sebagai contoh, mesin mungkin mampu menghasilkan 100 buah per jam dengan bagian yang sempurna, tetapi hanya 90 pada urutan tertentu. Ketika kemampuan 100 digunakan untuk perhitungan, hasilnya lebih merupakan ukuran fasilitas OEE. Misalnya, departemen penjualan dapat mengambil pesanan untuk bagian daripada hanya dapat diproduksi pada 90 per jam, yang secara negatif mempengaruhi OEE.
- "Quality" dari persamaan mengukur jumlah bagian bagus yang dihasilkan dibandingkan dengan jumlah total bagian yang dibuat. Misalnya, jika 100 bagian dibuat dan 90 bagiannya bagus, "Quality" adalah 90 persen (90/100).
Apabila Anda menggabungkan contoh kasus di atas ke dalam persamaan OEE, maka OEE-nya adalah:
OEE = 75% X 70% X 90% = 47.25%
Seperti yang Anda lihat, OEE 100 persen akan membutuhkan mesin untuk menghasilkan kualitas yang baik setiap detik dari waktu yang tersedia pada kecepatan tertingginya.
Kunci untuk menggunakan OEE adalah dalam analisis. Misalnya, jika "Availability" adalah 70 persen, 30 persen waktu untuk gangguan, penyiapan dan waktu henti harus dianalisis untuk peluang peningkatan.
Penggunaan OEE yang paling efektif adalah memecah kerugian menjadi lebih kecil "peluang". OEE 50 persen tidak berarti banyak tanpa detail apa pun.
Tujuan OEE tergantung pada proses, waktu pengaturan, dan jumlah pesanan. Misalnya, mesin yang menghasilkan 10 pesanan per hari dengan waktu penyiapan 30 menit akan berkurang 300 menit dari Persamaan Ketersediaan. Sebaliknya, mesin yang menjalankan satu pesanan sepanjang hari hanya akan memiliki 30 menit waktu penyiapan. Fakta-fakta ini menyulitkan untuk membandingkan nomor OEE dua mesin. Nilai ini dalam analisis dan perbandingan OEE mesin dalam satu periode dengan lainnya. Perbandingannya juga bisa menjadi tidak berarti jika jumlah pesanan bervariasi secara signifikan dari hari ke hari.
Mengetahui rincian lengkap OEE, peluang untuk perbaikan menjadi jelas. Peluang terbesar harus ditingkatkan terlebih dahulu, teruskan daftar hingga semua peluang ditingkatkan.
Peluang peningkatan selalu ada di salah satu "Jenis" berikut.
- Kerusakan
- Mempersiapkan
- Waktu Henti
- Kehilangan kecepatan
- Berhenti kecil
- Kualitas
OEE adalah cara terbaik untuk mengkomunikasikan peluang peningkatan kepada semua orang, termasuk operator, teknisi pemeliharaan, perwakilan penjualan, IE, dan manajer.
Kebanyakan alat lean manufacturing bekerja sama untuk menciptakan nilai dalam sistem dan menghilangkan "pemborosan". OEE adalah contoh utama dari integrasi alat ini.
Banyak implementasi lean dimulai dengan konsep yang disebut "Budaya 5 S" dan pemetaan value stream (VSM). Value Stream Mapping (VSM) menunjukkan di mana 7 (Wastes) pemborosan terjadi di dalam sistem. Analisis OEE dapat diterapkan pada titik di mana pemborosan terjadi. Peningkatan jumlah OEE akan menggunakan aplikasi lean lainnya, seperti SMED (reduksi setup), TPM (Total Productive Maintenance), standar operasional dan "Kaizen Events" yang menargetkan area tertentu.
Baca:
- 5S dan Kaizen dalam Perbaikan Proses
- Pengertian Value Stream Mapping (VSM) untuk Perencanaan Proses
- Pengertian dan Cara Membuat Kaizen Event di Perusahaan
Hal ini penting dalam penerapan lean manufacturing untuk menggunakan alat yang tepat pada saat yang tepat. Banyak implementasi lean telah gagal karena organisasi gagal memahami pemahaman mendalam dari semua konsep juga prinsip-prinsip dasar lean Manufacturing.
Alat-alat harus "dipilih" berdasarkan peluang di organisasi, bukannya yang "cocok" ke dalam organisasi. Ketika sebuah organisasi memaksa alat yang tidak berlaku, itu menciptakan masalah kekacauan dan kredibilitas.
OEE adalah Lean Manufacturing Tools yang kuat, terutama ketika dikombinasikan dengan tool lain menggunakan pendekatan terintegrasi.
KESIMPULAN PENGENALAN OEE (OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS):
1. OEE digunakan untuk mengukur pemanfaatan mesin.2. OEE memberikan keseluruhan pemanfaatan dan menunjukkan faktor kerugian secara detail.
3. OEE (Overall Equipment Effectiveness) merupakan perbaikan terfokus dengan tujuan memaksimalkan kinerja peralatan dengan meminimalkan kerugian peralatan melalui Kaizen untuk pemecahan masalah oleh KELOMPOK.
4. Implementasinya dapat membandingkan waktu operasi ACTUAL versus waktu operasi OPTIMUM dengan menyoroti penyebab hilangnya Produktivitas, seperti contoh; Ketersediaan, Kinerja dan Kerugian Kualitas.
Demikianlah pengenalan tentang OEE (Overal Equipment Effectiveness) dalam artikel blogcoretangw.blogspot.com semoga bermanfaat!!
Post a Comment for "PENGENALAN OEE (OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS)"