Dalam penerapan lean Manufacturing, standar waktu adalah manajemen operasi waktu dibutuhkan operator saat menyelesaikan pekerjaan dengan mengikuti metode kerja yang telah ditetapkan (standar).
Secara definisi waktu strandar kerja merupakan cara paling efisien untuk menghasilkan suatu produk pada keseimbangan aliran (balance) untuk mencapai tingkat keluaran yang diinginkan dalam proses produksi manufaktur.
Cara menghitungnya dengan menggunakan rumus:
Waktu Standar = waktu kerja normal + allowance
Dimana waktu kerja = average time * rating factor
Teknik menetapkan waktu standar waktu dapat ditentukan dengan menggunakan cara berikut:
Dari pengukuran waktu kerja dengan metode diatas, akan sangat memudahkan manufaktur membuat serta menetapkan standar waktu untuk proses produksi. Hal ini juga dapat dijadikan sebagai salah satu aktivitas dalam melakukan Kaizen. Karena filsafat kaizen berpandangan bahwa harus ada fokus pada upaya perbaikan terus-menerus. Dalam penerapannya di perusahaan, kaizen mencakup pengertian perbaikan berkesinambungan yang melibatkan seluruh pekerjanya, dari manajemen tingkat atas sampai manajemen tingkat bawah.
Menghitung waktu standar managemen operasi dengan menggunakan:
Standard Time = (Obeserved time) (Rating Factor) (1+PFD allowance)
Seperti diungkap diatas bahwa salah satu cara mendapatkan dan mengukur waktu standar kerja adalah dengan metode time study. Pengukuran waktu kerja harus menggunakan stopwatch, alat ini akan membantu ahli industri di manufaktur dalam mendapatkan pengukuran berupa timestudy.
Pada umumnya Time studi akan menghitung aktivitas bernilai (value added), olehkarena itu ketika standar waktu yang telah ditetapkan tidak dapat disesuaikan saat operasional produksi, maka penting bagi industrial engineering adalah kaizen. Tujuan kaizen adalah melakukan peningkatan dengan menghilangkan aktivitas tidak bernilai tambah (value added).
Sebelum melakukan Kaizen dalam arti perbaikan proses berkelanjutan, maka hal pertama yaitu melakukan gemba walk kaizen untuk mendapatkan fakta yang sesungguhnya. Melihat apakah standar operasional kerja dilakukan sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan. Selain Gemba tentu saja perlu diambil waktu saat operator melakukan pekerjaannya, seperti di sewing, packing, finish good ataupun area yang memiliki permasalahan terutama terhadap intruksi kerja.
Keseimbangan lini atau umum disebut Line balancing adalah kesamaan keluaran atau hasil atau keseluruhan produksi pada setiap urutan lintasan produksi. Tujuan menggunakan line balancing adalah untuk meminimalkan waktu idle berdampak kepada keseimbangan (balance) proses menjadi terhambat.
Prinsip dasar lean adalah menghilangkan muda, mura, dan muri di organisasi perusahaan yang melakukan parktek lean manufacturing untuk meningkatkan profit perusahaan. Sebelum Anda memulai melakukan line balancing, sebaiknya ada harus sudah mengerti art atau istilah waktu yang sering digunakan saat melakukan line balancing, seperti Talk Time, Cycle Time dan Lead Time.
Line balancing juga merupakan salah satu cara meningkatkan produktivitas melalui standarisasi kerja dalam penerapan lean dengan mengidentifikasi pemborosan (waste). seperti diketahui bahwa pemborosan atau wate teridentifikasi dari 7 jenis macam-macam pemborosan (7 waste), yaitu:
Dari seven waste (tujuh pemborosan), lalu ada pertanyaan, manakah yang paling buruk dari 7 pemborosan tersebut, jawabnya ada di pemborosan yang ke delapan (8 waste) yaitu "Intelek". Maksudnya disini adalah orang maupun mesin yang memiliki kemampuan yang dibutuhkan akan tetapi tidak digunakan.
Kesimpulan: Ketika kita telah memiliki waktu standar juga mengetahui langkah membuatnya, sebaiknya lakukan juga gemba walk untuk memastikan bahwa waktu stardar dapat diraih oleh pekerja. Salah satu aktivitas dalam melakukan perbaikan proses melalui kaizen.
Secara definisi waktu strandar kerja merupakan cara paling efisien untuk menghasilkan suatu produk pada keseimbangan aliran (balance) untuk mencapai tingkat keluaran yang diinginkan dalam proses produksi manufaktur.
Cara menghitungnya dengan menggunakan rumus:
Waktu Standar = waktu kerja normal + allowance
Dimana waktu kerja = average time * rating factor
Cara Mendapatkan Waktu Standar
Teknik menetapkan waktu standar waktu dapat ditentukan dengan menggunakan cara berikut:
- Time study - Time Study adalah aktivitas studi tentang waktu/ time dan gerak dengan teknik efisiensi bisnis. Time study adalah bagian utama dari manajemen ilmiah (Taylorism).
- Standard data system - Dalam pengukuran kerja, sistem data standar (Standard data system) adalah database dari nilai waktu normal, biasanya diatur oleh elemen kerja yang dapat digunakan untuk menetapkan standar waktu untuk tugas yang terdiri dari elemen kerja yang serupa dengan database.
- Pengambilan sampel pekerjaan - Pengambilan sample pekerjaan (dalam bahassa Inggris: Work sampling) adalah teknik statistik untuk menentukan proporsi waktu yang dihabiskan oleh pekerja dalam berbagai kategori aktivitas yang didefinisikan (misalnya menyiapkan mesin, merakit dua bagian, menganggur, dll.). Nama lain yang digunakan untuk itu adalah 'activity sampling', 'occurrence sampling', dan 'ratio delay study'.
Dari pengukuran waktu kerja dengan metode diatas, akan sangat memudahkan manufaktur membuat serta menetapkan standar waktu untuk proses produksi. Hal ini juga dapat dijadikan sebagai salah satu aktivitas dalam melakukan Kaizen. Karena filsafat kaizen berpandangan bahwa harus ada fokus pada upaya perbaikan terus-menerus. Dalam penerapannya di perusahaan, kaizen mencakup pengertian perbaikan berkesinambungan yang melibatkan seluruh pekerjanya, dari manajemen tingkat atas sampai manajemen tingkat bawah.
Metode perhitungan
Cara menghitung waktu standar operasional produksi pada umumnya banyak ahli industri melihat dari waktu Standar adalah produk dari tiga faktor:- Waktu pengamatan (Obeserved Time): Waktu yang diukur untuk menyelesaikan tugas.
- Faktor penilaian kinerja (Rating Factor): Kecepatan yang sedang dikerjakan orang. 90% bekerja lebih lambat dari biasanya, 110% bekerja lebih cepat dari biasanya, 100% normal. Faktor ini dihitung oleh seorang pekerja berpengalaman yang dilatih untuk mengamati dan menentukan peringkatnya.
- Allowance pribadi, kelelahan, dan keterlambatan (PFD allowance). PFD (Personal, Figure dan Delay) allowance adalah penyesuaian yang dilakukan pada waktu normal untuk mendapatkan waktu standar bertujuan memulihkan waktu yang hilang karena kebutuhan pribadi, kelelahan, dan penundaan yang tidak dapat dihindari. Dengan memberikan sedikit peningkatan pada waktu normal di setiap siklus, pekerja masih dapat menutup waktu hilang dan menyelesaikan pekerjaan yang ditugaskan kepadanya.
Menghitung waktu standar managemen operasi dengan menggunakan:
Standard Time = (Obeserved time) (Rating Factor) (1+PFD allowance)
Seperti diungkap diatas bahwa salah satu cara mendapatkan dan mengukur waktu standar kerja adalah dengan metode time study. Pengukuran waktu kerja harus menggunakan stopwatch, alat ini akan membantu ahli industri di manufaktur dalam mendapatkan pengukuran berupa timestudy.
Pada umumnya Time studi akan menghitung aktivitas bernilai (value added), olehkarena itu ketika standar waktu yang telah ditetapkan tidak dapat disesuaikan saat operasional produksi, maka penting bagi industrial engineering adalah kaizen. Tujuan kaizen adalah melakukan peningkatan dengan menghilangkan aktivitas tidak bernilai tambah (value added).
Sebelum melakukan Kaizen dalam arti perbaikan proses berkelanjutan, maka hal pertama yaitu melakukan gemba walk kaizen untuk mendapatkan fakta yang sesungguhnya. Melihat apakah standar operasional kerja dilakukan sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan. Selain Gemba tentu saja perlu diambil waktu saat operator melakukan pekerjaannya, seperti di sewing, packing, finish good ataupun area yang memiliki permasalahan terutama terhadap intruksi kerja.
Line Balancing
Keseimbangan lini atau umum disebut Line balancing adalah kesamaan keluaran atau hasil atau keseluruhan produksi pada setiap urutan lintasan produksi. Tujuan menggunakan line balancing adalah untuk meminimalkan waktu idle berdampak kepada keseimbangan (balance) proses menjadi terhambat.
Prinsip dasar lean adalah menghilangkan muda, mura, dan muri di organisasi perusahaan yang melakukan parktek lean manufacturing untuk meningkatkan profit perusahaan. Sebelum Anda memulai melakukan line balancing, sebaiknya ada harus sudah mengerti art atau istilah waktu yang sering digunakan saat melakukan line balancing, seperti Talk Time, Cycle Time dan Lead Time.
Line balancing juga merupakan salah satu cara meningkatkan produktivitas melalui standarisasi kerja dalam penerapan lean dengan mengidentifikasi pemborosan (waste). seperti diketahui bahwa pemborosan atau wate teridentifikasi dari 7 jenis macam-macam pemborosan (7 waste), yaitu:
- Transportasi atau Pengangkutan. Transportasi adalah bergeraknya bahan atau barang jadi baik itu masuk atau keluar dari penyimpanan, dan atau antara proses.
- Inventory atau Inventaris. artinya mempertahankan atau menyimpan kelebihan persediaan bahan baku, bagian dalam proses, atau barang jadi.
- Motion atau Gerakan Yang Berlebihan. Dampaknya adalah terbuang atau kehilangan waktu, masalah ergonomis, cedera, dan biaya.
- Waiting atau Menunggu. Dampak dari menunggu ini waktu idle, kapasitas hilang dan pelanggan pasti akan kecewa.
- Overproduction atau Produksi berlebih.. Produksi yang berlebih dari jumlah permintaan pelanggan seperti penggunaan waktu yang salah, kelebihan transportasi, ruang ekstra, biaya inventori, potensi masalah kualitas.
- Over Processing atau Proses Berlebih. Proses yang berlebih yaitu melakukan pekerjaan lebih dari diperlukan dan berdampak pada waktu yang terbuang, tambah biaya, usaha ekstra.
- Defect atau Barang yang dihasilkan dengan cacat. Yang akan menimbulkan pengerjaan ulang maupun perbaikan kembali. dampaknya hilangnya waktu produktif, biaya bahan, potensi cacat kepada pelanggan.
Dari seven waste (tujuh pemborosan), lalu ada pertanyaan, manakah yang paling buruk dari 7 pemborosan tersebut, jawabnya ada di pemborosan yang ke delapan (8 waste) yaitu "Intelek". Maksudnya disini adalah orang maupun mesin yang memiliki kemampuan yang dibutuhkan akan tetapi tidak digunakan.
Kesimpulan: Ketika kita telah memiliki waktu standar juga mengetahui langkah membuatnya, sebaiknya lakukan juga gemba walk untuk memastikan bahwa waktu stardar dapat diraih oleh pekerja. Salah satu aktivitas dalam melakukan perbaikan proses melalui kaizen.
Post a Comment for "Waktu Standar Kerja dan Cara Membuatnya dalam Manufaktur"